使得冷却均匀。
6.开裂
（1）产生原因：注射成型工艺控制不当造成的 内应力太大、制品脱模不良、溶剂的作用等都 会产生开裂。 （2）控制方法 1）成型工艺条件方面。采取有利于消除内应力的成型工艺条件。如适当 提高模温、降低注射压力、缩短保压时间等。 2）模具方面。改善脱模条件。如降低模具型腔的表面粗糙度、适当增加 脱模斜度、合理使用脱模剂等。 3）注意制品的使用环境。 4）进行热处理。
5.模温低，熔料冷却快
6.注射速度过快/注射压力低 7.模具型腔内有水、油污或使用脱模剂 不当
增加模温
合理控制注射速度/注射压力 清除模腔水分及油污/合理使用脱模剂
5.变形
由于制件内部分子排列取向及冷却收缩 不均匀，导致制件形状、尺寸发生： （1）变更制件设计：保证壁厚的均匀性。 （2）变更模具设计：合理设计浇口位置，使得 分子位向一致。 （3）调整成形条件：增大保压压力，完全固化 才脱模，合理调整阳模与阴模与模壁间的温差，
塑料的缺陷及造成的原因
在塑料制品生产中，注射成型是最常用的方法之一。虽然 注射成型得到了较为广泛的应用，但是在实际生产中经常出现 设计经验不足、塑料原料品种繁多、塑料件结构复杂、注射成 型工艺影响因素多等原因造成塑料件不合格。在塑件上会产生
各种各样的成型缺陷。 造成注塑件这些缺陷的原因非常复
杂，有时很多原因相互影响，要准确 确定缺陷产生的原因有一定的困难，
5.塑料成分分解变质
6.熔料温度过高，造成熔料分解、炭化 7.熔料加热时间过长，造成熔料分解、 炭化
采用新材料
控制熔料温度 控制熔料加热时间
8.熔接痕
熔接痕是指两股料流相 遇熔接而产生的表面缺陷。
形成原因
塑件表面的一种线状痕迹，系由注射或挤出中若干股流料在模具中分 流汇合，熔料在界面处未完全熔合，彼此不能熔接为一体，造成熔合印迹， 影响塑件的外观质量及力学性能。
增加锁模力
换料/降低模温/降低料温/降低注射压力 重新贴合不紧部位/清除杂物 减小型腔和型芯部分滑动零件间隙 修整模具，使各承接面间相互平行 重新安装压紧模具
3.银纹
银纹是指空气或湿气挥发、异种塑料混 入分解而烧焦在塑件表面溅开的痕迹，它会 从浇口处以扇形方式向外辐射发展。此外， 有些裂解的塑料或烧焦的塑料粒子会在塑件 表面留下银纹。
10.顶白、顶裂
制件在顶出模具时所造成的泛白、隆
起或开裂现象。顶白一般是由顶针过长、脱
模过早、顶出力过大等原因造成的。
解决措施
1）调整顶出机构，能够平衡顶出 2）加大脱模斜度/抛光 3）调整顶出机构位置 4）增加顶针、顶块 5）调整冷却时间（增加） 6）使用合理的顶出速度
谢谢！
解决措施
（1）材料检查：进行塑料干燥，注意塑料是否含有挥发物。 更换塑料时，彻底清除料筒内的旧塑料（容易造成颗粒烧 焦）。
（2）变更模具设计：加大竖浇道、流道及浇口。合适的排
气孔尺寸，加大冷料井。 （3）调整成形条件：提高背压，以减少混入熔体内的空气。 降低熔体温度，降低注射压力或注射速度。改善排气系统， 务必使空气和蒸汽很容易逃逸。
解决措施
从形成熔接痕的原因而言，要减少熔接痕，就要降低注射或挤出过程 中物料的"分流后汇合"现象发生的可能性。有如下方法: 1）提高模具温度 2）调整注射速度 3）全面排气 4）保持模具表面清洁 5）调整注射压力和补塑压力 6）合理设置浇口位置
9.表面收缩
通常由于制品上受力不足，物料
充模不足以及制品设计不合理，凹痕
但总体可分为由于注塑成型设备、注
塑成型工艺及注塑模设计三个方面选 择和设计不当而引起的缺陷。
注射成型工艺过程图
常见的塑料缺陷
1.填充不足
型腔未完全充满，主要发生 在远离浇口或薄截面的地方，同 时也有因排气不良造成无法注满 的情况。
导致缺陷的主要原因
（1）注射量太小
（2）模具的排气不良
（3）注射的压力、速度不够
4.气泡
熔料在充模过程中受到气体的干扰而在制品表面 上呈现中空状凸起，或制件内部产生中空泡状的现象。
产生原因及解决措施
产生原因
1.原料含水分太大，有挥发物质存在 2.料温高，加热时间长，原料分解 3.模具排气不良 4.注塑机柱塞回退早，保压时间不足
解决措施
更换新原料或在使用前烘干 降低温度和减少加热时间 合理安排顶杆、镶块，利用间隙充分排气 增加保压时间
常出现在与壁厚相近的薄壁部分。
解决措施
（1）变更制件设计： 修改设计的塑件厚度，将厚度变化最小化。添加表面 特征以隐藏凹痕。 （2）变更模具设计：将浇口重设置在厚壁区，以便在薄壁区 凝固之前进行保压。加大浇口和流道尺寸以延后浇口凝固 时间。 （3）调整成形条件：增长注射时间、增加注射压力或加长冷 却时间，以增加保压阶段的进料量来改善。
（4）模温太低导致过早冷却固化 （5）熔体流动性不足 （6）模具进料口与缺料处太远压力传递不到位
解决措施
（1）变更塑件设计：应设法使射出的熔料容易流动，如增 大壁厚。 （2）变更模具设计：增加浇口尺寸或数目，以缩短流动长 度。增大流道系统尺寸，以减少流动阻力。增加排气孔尺 寸与数目。将排气孔设置在最后充填区域，以利排气，设
置均匀冷却。
（3）调整成型工艺：增大注射压力；增大注射量；增加注 射速度以产生更多的黏滞热，降低熔料粘度。
2.飞边
飞边又称溢边，是冲模 时，熔体从模具的分型面 及其他配合面处溢出，经 冷却后形成。
产生原因及解决措施
产生原因
1.注射过量
解决措施
减少射料量
2.锁模力不足
3.材料流动性过好 4.分型面闭合不严，有间隙或杂物 5.型腔和型芯部分滑动零件间隙过大 6.模具各承接面平行度差 7.模具安装时未被压紧
7.烧焦
塑料因热效应的破坏而产生烧焦，
热效应破坏可以把塑料的分子链变短 形成银色痕；或改变宏观的分子结构 呈棕色痕甚至成黑色。
产生原因及解决措施
产生原因
1.料筒清洗不洁或有混杂物 2.塑料受潮、水解变黑 3.熔料中或型腔表面有可燃性挥发物 4.染色不均，有深色物或颜料变质
解决措施
认真清洗料筒使之干净 使用前烘干塑料，去除水分 清理型腔表面，应无杂物及水分存在 合理配料