1. 两手空闲的浪费 2. 一只手空闲的浪费 3. 动作中途停顿的浪费 4. 拿的动作中途变换的浪费 5. 动作之间配合不好的浪费 6. 不懂作业技巧的浪费
7. 动作幅度太大的浪费 8. 动作角度太大的浪费 9. 伸背、踮脚动作的浪费 10. 弯腰动作的浪费 11. 步行的浪费 12. 重复动作的浪费
∑CT=576.77 TT=13.58
作业时间 线内损失时间
CTmax=11.68
综合损失：46.2% 线内平衡损失：30.45%
TT CT
产线平衡率：69.55%
线外损失时间
产线平衡率=
∑CT 瓶颈节拍时间X工位数量
X 100%
步骤二：实物数据分析
几种生产性向上计算
系统平衡率= 产线平衡率= 工艺平衡率=
第二周(8~12号)
效果确认
OK OK OK
步骤六：改善过程
8、异常分析及低减
➢ 方法： ➢停线重新定义，要把停线种类目视化； ➢停线准确及时记录，精确到分钟； ➢建立停线时间管理的制度并实施； ➢停线原因分类，找出改善着眼点，成立项目 改善； ➢转产方法改善。
➢ 目的：减少停线时间，提高效率。
步骤六：改善过程
6 能率实绩
7 生产性实绩
取数方法
取该生产线所有人数(助拉以下人员)(各组件/工程不取) 该线所有借入人员的时间 该线所有借出人员的时间 按该线各组件：在“机种”工作表中求和取得 按该线各组件：在“机种”工作表中求和取得 计算公式：量产完成工时/直接工时(各线、系列适用) 计算公式：完成工时/投入工时(系列、机种适用)
浪费问题点展示 改善事例展示 IE基础知识展示 生产线改善效果及改善跟进展示 生产线平衡、作业效率、人均产能、等数据展
示
步骤六：改善过程
步骤七：效果评价
项目 生产方式 计划产量 目标节拍
改善前 手推滚筒线
XX台/8H 29S
作业者人数 直接 9 辅助
2
实测时间合计
157
生产线平衡率
62%
➢实施强制节拍（在自动生产线上） ➢虚拟强制节拍（在手推滚筒线上） ➢岗位之间“一个流”传递（作业台传递）
4、动作浪费改善
使用最低级动作作业
➢改善瓶颈岗位的浪费动作（明显+细小）
➢改善每个岗位的浪费动作（明显→细小）
浪费动作消除后，平衡也会打破，需重新调整生产平衡
步骤六：改善过程
常见的12种动作浪费：
作业者人数
直接
9
辅助
2
实测时间合计
157
生产线平衡率
62%
在制品数
13
瓶颈工序
工序 岗位1 时间
28S
单位产品生产耗时
5.08M
生产线长度/面积
长度
XX
面积
XX
步骤五：设定目标
以产量提升为目标，人员不变
目标节拍 =实测时间合计/直接人员
以人员减少为目标，产量不变
直接人员 =实测时间合计/目标节拍
从一个没有达到目标的节拍开始正式运行，逐渐增快节拍， 直至达到可以按照目标节拍进行生产的过程，称之为爬坡 （也就是不断将产量提升至目标水平的过程）
目标
332PCS/10H 334PCS/10H 336PCS/10H 338PCS/10H 340PCS/10H 342PCS/10H 345PCS/10H
时，质量是最不好的！適Fra bibliotek量浪费
0点
五五识别法
识别问题
what
where
when
why
who
how
做这个？ 在此处做？ 要此时做？ 由他做？ 要这样做？
从必要性发问 从空间、面积发问 从时间柔性发问 从多能、防呆性发问 从方法性发问
IE常用公式一览表
一. 绩效管理常用公式; 1.作业时间使用率=（投入工时-异常工时）/投入工时 =实际工时/投入工时
步骤六：改善过程 2、同期化线边生产
主线
1、预准线与总装的同期化生产，品质异常、生产异 常能及时发现，现场快速对应能力提高； 2、同期生产的实现需要打破固有思维，考虑最适合 生产的布局方式，减少搬运，减少中间在制品，提高 工序间的平衡； 3、物料的配送方式，配送工具要发生改变。
步骤六：改善过程
3、实施节拍控制
步骤六：改善过程
5、平衡调整
A、与线长、多能工一起讨论作业内容调整的合理性；
B、调整后所有岗位的工作量都要约等于生产节拍；
C、同时要考虑安装的先后顺序、松手不会掉的因素来调整岗位，确定作 业范围。
100
80
60
标准时间
40 20
遵守原则：按作业顺序，前紧后松
0
1工程2工程 3工程4工程 5工程N工程
2、物流图制作
物流图是对搬运（布局合理性）、中间库（库存、异常）两项内
。 容平面展示找出改善内容，加快物流，缩短生产周期
步骤三：实物流分析
3、瓶颈工序节拍分析
节拍分析的目的是找出非增值时间的比例，确定非增值项的改善
内容。
步骤四：现状数据汇总
项目
现状
生产方式
手推滚筒线
产量
XX台/8H
目标节拍
29S
∑OCT ∑TT
X 100%
∑CT 瓶颈节拍时间X工位数量
∑VA VAMAX X 工位数量
X 100% X 100%
作业有效率=
∑VA ∑OCT
X 100%
工艺作业有效率 =
∑VA ∑TT
X 100%
步骤三：实物流分析
1、排拉图制作
排拉图是对生产过程做全面的了解，并掌握人员 配置情况。
步骤三：实物流分析
中间在库品
XXXX台
单位产品生产耗 时
1200S
生产线长度/面 积
长度
XX 面积
XX
改善后
改善幅度
谢谢
IE数据处理与常用公式
课题目录
➢ 识别问题 ➢认识节拍及计算 ➢ 作业效率的定义 ➢ 流水线改善步骤
识别问题
什么是浪费？
◊ 不增值的活动
◊ 增值活动，但所有资源超过“绝对最少”界限的活 动
浪费类别：
第一类：不增值和超出资源的浪费（八大浪费） 第二类：没有开发利用的浪费（人员的浪费）
第一类
第九种浪费： 第九种浪费“人员的浪费”，
12月份
第三周(18~22号)
第四周(25~30号)
1月份
第一周(4~6号)
第二周(8~12号)
效果确认
OK OK OK OK OK OK OK
目标
(5人作业)
3420PCS/10H
3600PCS/10H
3780PCS/10H
12月份
第三周(18~22号)
第四周(25~30号)
1月份
第一周(4~6号)
9、 转产作业标准化
方法： 制作产前准备事项清单: 4M确认（人员、工装 夹具、设备、物料、作业指导书等）； 明确准备提前期、放置区域； 建立岗位换线方法指导书； 建立作业内容切换、人员不变机制 上一个物料、工装夹具、设备、作业指导等归位 的管理。
目的：减少停线时间，提高效率。
步骤六：改善过程
10、效率改善看板管理
步骤六：改善过程
1、装配线人员定岗作业
a) 固定岗（作业员）与移动岗区分 （移动岗位：修理员、物料员、拉长、多能工） b) 由员工自已离岗去拿物料，变为专人配送物料到岗（编
岗位物料配送清单，明确数量/次、频次/天）； c) 员工的作业范围要规划合理，减少不必要的走动； d) 员工离岗，设定顶岗人员机制（多能工配置）。
出勤时间
8H（28800S）或10H（36000S）（是否倒班）
出勤方式
单班/两班/三班
步骤一：现状数据调查
实际节拍时间
=实际出勤时间/实际产量
目前人均时产量
人员配置
出勤方式
步骤二：实物数据分析
1. 编制生产节拍测定表
能够看出每个岗位中的作业内容和作业顺序，所需物料、工作工具都列明
步骤二：实物数据分析
2.按照表格内容测定实物数据
1、按工步测 2、5次时间均匀 3、不能打扰员工作业 4、测工时角度能看清员工所有作业 5、异常时间要记录问题点 6、新旧员工识别
步骤二：实物数据分析
3、制作节拍图
瓶颈岗位在哪里？
步骤二：实物数据分析
4、平衡率分析
CT表示完成一次单位作业需要的时间 TT表示实际生产一件产品需要的时间
2.作业者作业效率=产出量╳标准工时/(投入工时-异常工时) =总标准工时/实际作业工时
3.制造生产效率=产出工时/实际作业工时+异常工时 4.公司生产效率=产出工时/投入工时 5.出勤率=出勤人员/編置人员 6.加班率=加班时间/总工时
序 号
项目
1 在册人数
2 借入工时
3 借出工时
4 直接工时
5 投入工时
定义不是指人员配置多余的浪费， 而是 “仅仅利用了员工的体力， 而将员工的智力拒之门外的浪费”
识别问题
什么是3M
＜勉强---Muri＞ 超出能力的限界，一直处在重负担的状态
＜浪费---Muda＞ 虽然有能力，但一直从事能力以下的工作
＜不均---Mura＞
在工作能力的限界上下来回波动
勉强
不均
能
力
当处在勉强、不均、浪费三种情况
步骤六：改善过程
1、装配线人员定岗、定置作业
a) 固定岗（作业员）与移动岗区分 （移动岗位：修理员、物料员、拉长、多能工） b) 由员工自已离岗去拿物料，变为专人配送物料到岗（编
岗位物料配送清单，明确数量/次、频次/天）； c) 员工的作业范围要规划合理，减少不必要的走动； d) 员工离岗，设定顶岗人员机制（多能工配置）。