A、B钢箱梁制造与安装施工组织设计二0一四年 03月目录1、钢箱梁工程概况 (3)2、制造依据及引用规范 (4)3、施工组织及施工准备 (4)4、钢箱梁制造总体方案及工期 (14)5、板单元的制作 (15)6、钢箱梁的组拼与焊接 (22)7、焊接工艺 (23)8、防腐涂装工艺 (27)9、运输及现场吊装架设 (31)10、质量保证措施 (40)11、质量保证体系 (42)12、分项工程质量控制措施 (43)13、施工工期保证措施 (44)14、安全生产保证措施 (44)15、文明施工保证措施 (45)16、环境保护保证措施 (45)一、钢箱梁的工程概况某火车站北广场及周边市政配套工程－世纪东路跨线桥有A、B两联钢箱梁，每联钢箱梁分别起、止为：A联钢箱梁自10＃墩到AN03＃墩，跨度组成为42.649m+40.695m＋30M，桥面宽10＃墩附近8.74m，弯道处9.9m，AN03＃墩附近8.5m、底板宽5.6m,弯道半径R＝55.0m；B联钢箱梁自10＃墩到BN03＃墩, 跨度组成为46.5m＋46.704m＋30m，10＃墩附近8.5m，弯道处9.9m，BN03＃墩附近8.5m、底板宽5.6m；均为三跨连续钢箱梁，平面为直线与圆曲线组合线形，截面形式为直腹板单室箱形，箱梁顶板与底板均水平设置，纵桥向每跨箱梁跨中设置预拱度，预拱度变化曲线采用圆曲线。

梁长、跨度一览表A、B联钢箱梁在厂区加工制造时纵横向各分为多个节段，然后运至工地利用临时支架拼装焊接成桥。

钢箱梁材质均为Q345，顶板、底板、腹板的厚度均为16mm，纵向肋的厚度为12mm，腹板水平加劲肋的厚度为16mm，挑臂处加劲肋的厚度为20mm，其它位置的板厚度为10～50mm，每联钢箱梁的重量约为520T左右。

为了简化钢箱梁现场架设的程序，每联钢箱梁在厂内纵向各分为9个节段（每个节段长为12.5m左右），每个节段横向再分为4片，采用整体胎模，分节处预留，接头处顶、底、腹板及纵向加劲肋呈阶梯状布置，错开的间距200mm，这样可有效避免现场接头处出现错位现象，保证结构各部分构件的连续性。

二、制造依据及引用规范1、某处火车站北广场世纪东路跨线桥钢箱梁设计图纸 10206－04－2、《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-20003、《铁路钢桥制造规范》 TB 10212－984、《优质碳素结构钢技术条件》GB/T699-19885、《桥梁用结构钢》GB/T714-20006、《热轧钢板和刚带尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T709-19887、《气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝》 GB/T8110－958、《碳钢焊条》 GB/T 5117－959、《碳素钢埋弧焊用焊剂》 GB 5293－8510、《低合金钢埋弧焊用焊剂》 GB 12470－9011、《气体、手工气弧焊及气体保护焊焊缝坡口基本形式与尺寸》GB/T985-198812、《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》 GB 986－8813、《焊条质量管理规程》 JB 3223－8314、《对接焊缝超声波探伤》 TB1558－8415、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 JB 8923－9816、《铁路钢桥保护涂装》 TB/T 1527－200417、《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-200218、《市政桥梁工程施工及验收规范》 DBJ 08－228-9719、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001三、施工组织及施工准备3.1、施工组织机构及管理3.1.1、施工组织机构我们针对钢桥的特点，抽调有丰富的钢箱梁制造与安装经验的工程、技术、质检人员组成项目经理部，负责组织落实钢箱梁的生产计划、质量计划等本工程的全部工作，组织机构设置如下：钢箱梁制作劳动力计划表抽调具有丰富经验的技术、管理人员组成项目经理部。

投入本工程的技术人员和工人是一支高素质的施工队伍，其中绝大多数人都参加过类似钢箱梁工程的制造安装工作。

3.1.2、主要施工机械、设备配备拟投入本合同工程的钢结构制造安装机械表3.2钢箱梁制造场地布置图（钢结构制造车间）材料储存、下料、配料车间（车间面积:27*81m2）A联钢箱梁制造车间 B联钢箱梁制造车间板单元制造车间（车间面积:27*147m2）（车间面积:27*147m2）（车间面积:27*147m2）成品钢箱梁临时存放场地（约15000 m2）3.3、钢箱梁制造施工组织流程图3.4、施工管理施工管理图项目经理项目总工程师焊接工艺评定试验编制技术文件制造规则质量计划技术交底处理质量问题施工总结技术部编制检验规程检查记录检验产品质量竣工文件整理质检部成本核算编制定额材料供应生活保障对外协作综合部生产计划工艺布局生产组织生产部安技措施计划安全记录安全检查动力提供设安部项目副经理桥钢箱梁制造3.5、材料采购及管理3.5.1、材料采购3.5.1.1、材料采购计划钢板的采购按制造进度分批进行，分批进场。

焊接材料的采购满足生产需要，并提前考虑焊材复验时间。

3.5.1.2、在材料采购过程中参照图纸上的相关技术要求执行。

3.5.2、材料复验3.5.2.1、钢材首先必须进行质保书检查，即核对质保书和实物的炉批号做到证物相符；其次进行外观检查与板厚检验；最后根据GB/T 714—2008标准要求，按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉批号抽检一组试件，作化学成份、力学性能试验，验收标准：GB/T 714—2008。

3.5.2.2、焊接材料首先必须检查质保书，做到证物相符，其次进行外观检验。

最后，首批按型号、规格各取一组进行化学、力学性能试验，并按相应验收标准要求进行。

3.5.2.3、所有材料均应根据验收标准复检合格后方可使用。

3.5.3、材料管理3.5.3.1、材料检验合格，由质检部分在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据，不合格材料反馈给供货单位及时换料。

3.5.3.2、本工程材料专料专用，物质部门必须妥善保管。

作明显的标记，严格材料领退制度，严格退料管理，以免使用过程混用。

3.5.3.3、所有材料应妥善存放，避免积水积尘，防止腐蚀。

3.5.4、技术准备技术部认真研究理解业主提供的钢桥设计技术文件（设计图纸、规范以及技术要求等资料），并请设计部门进行设计交底。

在此基础上，完成施工图转化、工装设计等技术准备工作。

3.5.4.1、施工图绘制施工图按钢桥板单元分类绘制，全部采用计算机完成。

内容包括：板单元施工图、钢桥拼装总图、立体分段拼装顺序图、分段施工图、材料明细表等。

施工图绘制程序如下：3.5.4.2、工装设计a)、为保证各梁段的制造精度，提高生产效率，将设计制造或改制一系列工装，具体如下表：b)、工装设计流程图3.6、工艺评定3.6.1、焊接工艺评定3.6.1.1、焊接工艺评定是编制焊接工艺的依据，应在钢箱梁制造开工前完成。

评定试验用的母材应与产品一致，尽可能选用C.S.P含量上限制备试板。

试板焊接时，要考虑坡口根部间隙、环境和约束等极限状态，以使评定结果具有广泛的适用性。

焊缝力学性能等方面要和母材匹配。

焊缝的冲击韧性指标原则上与母材相等，按GB/T 714—2008标准执行。

3.6.1.2、根据本桥设计图纸的规定，编写《焊接工艺评定任务书》。

根据批准的焊接工艺评定任务书，模拟实际施工条件，逐项进行焊接工艺评定试验。

3.6.1.3、针对本桥钢箱梁的接头形式，初步拟订焊接工艺评定方案。

3.6.1.4、焊接工艺评定试验提供最终报告，经监理工程师审查、批准生效，并在生产中跟踪、检查、补充和完善施工工艺。

如生产过程中某焊接工艺产生不稳定低于质量要求时应立即终止使用。

3.6.1.5、试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺指导书。

焊接工艺指导书经监理工程师批准后，根据焊接工艺指导书的内容组织施工。

3.6.2、工艺文件的编制按照招标文件《技术总说明》和设计文件的要求，编制各个工序的工艺文件，用于指导生产，控制施工质量。

四、钢箱梁制造总体方案及工期4.1、总体方案本桥钢箱梁计划在工厂进行板单元制造，并进行箱梁节段总拼、涂装，最后运到桥位进行安装、焊接和涂装，总体制造方案如下：对钢板进行预处理后，下料，采用无余量的精密切割工艺，异型板采用数控切割，有装配尺寸要求的板件进行铣刨边，机械开坡口，以控制板件尺寸和坡口尺寸，在胎架中组拼，平面分段构件采用反变形法、多道焊、小线能量输入减少焊接变形，大量采用CO2气体保护自动焊和埋弧自动焊，确保焊接质量。

车间内规划了2个（每个车间的面积为27.0m*147m）整联拼装胎架位置，搭设2个依据设计线型布置的整联拼装胎架，分别进行A、B联钢箱梁的整体拼装；拼装时，从每联钢箱梁的两端向中间同时进行节段总拼。

总拼时钢板对接采用单面焊双面成型技术，大量采用平焊，少量采用立焊，无仰焊。

A联钢箱梁在长度方向共分为9个节段，各个节段的长短分别为12.845+12.5+12.5+12.5+12.5+12.5+12.5+12.5+13.0m；宽度方向分为4片，即内外翼缘各为一片，主梁沿中线分为两片；在整体拼焊过程中，预留的分段位置钢板之间采用点焊连接；每联钢箱梁拼焊结束并验收合格后，编制联与段的编号，再用电动角磨砂轮将分段处的点焊连接切割掉，并磨平；并按设定位置焊接好临时吊点。

将已拼焊完成的各节段钢箱梁从整体拼装胎架上吊下，转移至喷砂场地，对拼焊缝进行处理和补涂装，24小时后再进行第2、3遍涂装（最后一遍涂装待安装架设、拼焊完成、并检查合格后进行）；每遍涂装前都要用漆膜测厚仪检测上道油漆的干膜厚度，误差部分在下道涂装过程中补足。

成品钢箱梁节段按照安装架设计划运输至工地进行安装。

4.2、施工工期中标后开始做钢箱梁制造准备，定购材料和辅材，76天内完成2联钢箱梁的制造、安装工作。

五、板单元的制作5.1、板材下料、加工5.1.1、放样5.1.1.1、制作专用钢样条时，必须考虑加工余量及焊接收缩量。

5.1.1.2、样板、样杆、样条制作允许偏差应符合下表规定。

样板、样杆、样条制作允许偏差（mm）5.1.1.3、放样时必须熟悉施工图及工艺文件，严格按照施工图、工艺文件和本规则有关规定制作，有问题及时反馈。

5.1.1.4、对于形状复杂的零件、部件、在图中不易确定的尺寸，应通过放样校对后确定。

5.1.1.5、板材标注：板材名称、件号、材料号、规格、数量、孔的直径、孔列轴线与基准面距离等。

字迹要整齐，清晰。

5.1.2、号料5.1.2.1、由熟悉图纸及工艺的专人负责板片的号料、划线。

且号料所划的切割线必须准确、清晰。

号料尺寸允许偏差：±1mm。

5.1.2.2、下料应尽量从无钢印标识端开始，零料应为具有钢厂原始刚印端，且切割端用记号笔相应移植钢板原始标记。