脚踏实地做改善之道三步曲之三
七大浪费改善手法之现场应用之一等待的浪费
【精益品质三七基础工程建设】口号：发现问题是改善的开始！
张小武：生产助理大学毕业生
王新：生产主管 5年工作经验
现场改善专员：小丽
组立IE小李
组立工程刘叔
在现场改善中，有一句名言及“浪费是万恶之源。

”几乎所有的工厂品质，成本，效率等问题都来自浪费。

归根结底，现场改善最终还是要回到发现问题，分析问题，解决问题上来。

那么，解决问题是建立在分析问题上来，分析问题的前提是发现问题。

而七大浪费是现场改善发现问题的最佳工具，学会了它也就等于拥有了一双发现问题的眼睛。

又是一个工作天，照例，小丽带着小武来组装巡线。

一走组装车间，他们就直奔新建的Clip线走去。

大老远，就看到弯曲检查站检验员面前堆了一大框的Clip。

而负责弯曲检验的检验员也是一头大汗地在检验，很明显此检验工站成了瓶颈。

后面所有工站因为卡在检验站所有的节奏都慢了下来，现场呈现出非常不正常的走走停停。

小武急忙跑上前去，问检验员。

“怎么检的这么慢啊，有什么困难吗？”检验员也是万般无耐地回答：“没办法，机器压的忙啊。

”
小丽站在一边仔细观察了一会拿出马表认真地测完作业时间后，对小武说：“你看检验员要反复压合5次，每次要2.2秒。

这样压合机就要作业11秒，再加上他本身的拿取动作约1.4秒，一共花掉了12.4
秒。

而你再看前面的目视检查站，就非常轻松，一次约5.5秒速度是弯曲站的两倍。

所以弯曲站永远都赶不上啊。

”
小武忙问：“师傅，那这样要怎么解决啊？”小丽笑而不语，拿起电话找来了负责组立的工程刘叔。

和刘叔聊下来，弯曲检查验证出来三次足够，可担心有风险才加了两次作保险。

经沟通小丽说服了刘叔，把五次改为三次。

刘叔也把IE小李请到了现场，四个人一合计。

花了半小时时间讨论出改善方案来克服这个很明显的等待的浪费，改善后的排线如下。

Clip弯曲检验工站，从压五次改成三次。

把目视检查clip和弯曲检查合二为一，同步增加了一套弯曲设备与检验员。

通过RCSE(重排，合并，简化，删减)
把弯曲工站整合为8S，两套设备+检验员平均下来一套设备+检验员仅4S。

排完后适应了半小时后，就开始顺畅了起来。

流水线开始难得地出现了令人赏心悦目的节奏感，一个流的行云流水让大家仿佛听到了产品发出的欢快的笑声。

IE小李开心地和大家公布经过他核实的改善成果：“工时由原来的22.1S降为12.4S，人力曲5人节省为3人。

成果显著，这是在产能不变，品质不变的前提下发生的改变。

”
听到这里，大家不由自主地鼓起了掌。

连现场的作业员们也被感染，明显动作也轻快了好多。

Tips: 等待浪费的小常识
1. 定义：双手均未抓到及摸到东西的时间
材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业。

-宽放时间是指在生产过程中进行非纯作业所消耗的附加时间,以及补偿某些影响作业的时间。

2. 表现形式：
•自动机器操作中，人员的“闲视”等待
•作业充实度不够的等待
•设备故障、材料不良的等待
•生产安排不当的人员等待
3.原因：
•上下工程间未衔接好造成的工程间的等待
•生产线布置不当，物流混乱
•设备配置、保养不当
•生产计划安排不当
•工序生产能力不平衡
•材料未及时到位
•管理控制点数过多
•品质不良
4.对策：
•采用均衡化生产
•制品别配置—一个流生产
•防误措施
•自动化及设备保养加强
•实施目视管理
•加强进料控制
5.注意：
•自动化不要闲置人员
•供需及时化，JIT的标准。

•做管理点数削减，只管控重要的。