钢管杆制造工艺规程一．总则1.1 本工艺规程适用于钢管杆的制造过程，对于本工艺规程未提及的内容应按GB/T2694《输电线路铁塔制造技术条件》、DL/T646《输变电钢管结构制造技术条件》、JGJ81《建筑钢结构焊接规程》、GB50205《钢结构工程施工质量验收规范》、CECS80《塔桅钢结构施工及验收规范》、GBJ233《110-500KV 架空电力线路施工及验收规范》等标准及有关工艺文件的内容执行。

二．原材料控制2.1 钢管杆所用的Q460、Q420、Q345、Q235等材料其材质和强度必须符合图纸设计要求和国家现行标准GB/T1591《低合金高强度结构钢》、GB700《碳素结构钢》之规定，有产品合格批次号，使用前必须经化学分析及强度试验合格后方准使用，并做到专料专用。

2.2 钢材厚度偏差必须符合GB709《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》、GB9787《热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差》中的有关规定。

2.3 焊接过程所用的焊接材料其化学成分及机械性能必须符合GB/T5117《碳钢焊条》、GB/T5118《低合金钢焊条》、GB/T14957《熔化焊用钢丝》、GB/T 8110《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》、GB/T 5293《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》、GB/T 10045《碳钢药芯焊丝》GB/T 17493《低合金钢药芯焊丝》标准之规定。

2.4 气体保护焊及埋弧焊所用焊丝使用时不允许有局部弯折及锈蚀。

2.5气保焊所用CO2气体纯度＞99.5%，混合气的混合比例为80%Ar + 20%CO2，使用前作放水处理。

三．人员控制3.1各岗位工作人员必须经过公司或国家职能部门培训且取得合格资质，特别是焊工，必须经过专门的基本理论和操作技能培训，考试合格并取得焊工合格证书，其焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。

四．构件的加工电力塔、广播电视塔、通信铁塔的生产、安装、服务过程主要包括：放样（检验）——原材料采购或顾客来料加工（检验）——材料矫正——制做样板——下料——成型——制孔——组装（检验）——焊接（特殊过程，检验）——半成品矫正（必要时进行）——试组装（检验）——除油污——除锈——溶剂处理——浸锌（特殊过程，检验）——成品矫正（有必要时进行二次试组装）——包装——运输——安装（当合同要求时进行）——验收——售后服务。

直缝电焊钢管的生产、服务过程主要包括：放样（检验）——原材料采购或顾客来料加工（检验）——材料矫正——制做样板——下料——成型（此处为铣边、预弯、折弯工序）——组装（此处也称合缝，检验）——焊接（特殊过程，检验）——矫正（此处为退火，精整）——包装——运输——安装（合同要求时进行）——验收——售后服务。

一）、放样工艺说明：根据设计院来的图纸，利用计算机AutoCAD软件对钢塔结构进行放样。

1、结构几何尺寸的放样，目的是对施工图安装尺寸进行校核。

2、节点放样目的是对安装节点进行校对，如节点上各构件或零件是否相碰，构件尺寸与结构安装尺寸是否正确。

3、制作出加工工艺卡及装配工艺卡、构件图，并在工艺卡上注明工种、工序、精度、公差及工艺加工符号。

二）、号料工艺说明：根据加工工艺卡对原材料进行检验，原材料是否与工艺卡要求一致，如材料规格、材质，材料大小是否合适，并对材料的外观及锈蚀等缺陷进行检验，检验无误后，依据工艺卡提取原材料。

三）、制作样板工艺说明：根据工艺卡尺寸在样板（样板铁材料）上利用拐尺、直尺、划规、划针，作出由工艺卡的尺寸所组成的图形，然后对该图形进行检验，无误后再用划针记上钢印号并在有孔的位置准确地冲印，最后用铁剪沿线剪下。

剪刀要与样板垂直，上下剪刀要间隙严密。

若批量大时，可多做几张样板，应每20块做一张样板，不足20块时做一张样板。

制作样板要求如下：四）、下料工艺说明：根据技术科编制的零件加工工艺卡的标注尺寸数据、规格采用不同的下料设备。

1、零件的厚度大于或等于14mm 的钢板，采用数控火焰切割机下料。

⑴编程：首先依据工艺卡对钢板进行编程，编程结束后，吊入钢板，选择测距项检查零件各基本尺寸是否与工艺卡相符。

如不符则应立即修改程序，重新编程，直到检测无误后方可进行下一步操作。

⑵选择割距：先检查所用割距是否合适，工作状态是否良好，割嘴型号选取如下表：⑶调火：选择好割距后进行调火，使之达到连续切割的要求，火焰调好的数据为割嘴线或圆柱状是挺直。

⑷完成以上操作后开始切割，切割速度的选择如下表：⑸切割完毕后，再清理干净氧化铁及其熔渣，最后进行样冲打点，并采用5m 、20m 卷尺进行岗位自检。

自检合格后由专职质检员采用相同的工具依《气割下料检验标准》进行专项检验。

专职质检员检验合格后方可进行下一工序的操作。

附：《气割下料检验标准》：切割边缘垂直度＜t/8且不大于2.0mm （t 为板厚）；长：0-1mm ；宽：±1.0mm ；对角线：±1.0mm ；局部缺口＜1mm；样冲打点偏差：±0.5mm 。

普通等压式割嘴机械切割低碳钢的工艺参数：25-50 1.7-2.1 82-123.3 6.5-9.5 0.2-0.43 32-3550-125 2.1-2.2 90-193.3 7.5-13.7 0.2-0.45 20-19数控火焰切割机2、零件的厚度小于14mm的钢板采用剪板机剪切下料。

根据技术科绘制的加工工艺卡，把原材料放置到承料架上，启动剪板机，根据材料厚度检查两刀之间剪切间隙，间隙参照表：板厚（mm） 6 8 10 12 14 16 刀片间隙（mm）0.42 0.56 0.70 0.84 1.0 1.2旋转调整螺母,调到适当的间隙,然后检查两刀之间的落差尺寸，落差尺寸为1-2mm，采用专用板，调整压力机滑块行程。

调整完成后，开始进行下料，将钢板喂入剪板机并对好样板线，启动剪切开关，剪下材料，由拾料工将剪下的材料拾回或放入废料笼中，再将所用工件材料整齐放在划线平台上，并附上样板。

剪切完成后关闭电机，切断电源开关。

液压式剪板机五）、划线工艺说明：利用划线模、石笔、样板、手锤对工件进行划线，首先将工件放在划线模上，工件的基准边紧靠划线模底杆，然后把样板平铺到工件上，并将其压平实，在样板钻孔心用样冲打眼，孔深≥1mm，孔径≤1mm。

依次打完孔后，再检查一下第一个样冲点是否移动，若无移动则进行工件检测，正确无误后，再进行批量划线、打样冲液压式剪板机，并对批量生产的工件要进行抽检，以防样板变形或移位而造成工件错误。

六）、车削工艺说明：根据加工工艺卡的要求，对所下的法兰工件料，采用立式或卧式车床对法兰进行车削，法兰车削质量标准：法兰盘的外径允许偏差±0.2mm，内径允许偏差+0.2 mm，端面偏差±0.5mm。

七）、制孔工艺说明：1、连板制孔工艺说明：螺栓孔的孔径、间距、端距均按《钢结构设计规范》（GB 50017-2003）执行。

根据加工工艺卡选用不同的钻床和钻头、钻模。

装上钻头启动钻床。

利用专用扳手将钻头的行程调节到适当的位置，以便于钻透连板，最后将工件放在工作平台上并用夹具夹好，进行制孔。

钻完后，将钻头移开，检查工件是否合格，确认无误后，进行批量制孔。

工件钻完后，关掉电源，并且将工件的毛刺清理干净并摆放整齐。

制孔要求：C级螺栓孔的允许偏差（mm）项目允许偏差螺栓孔孔距允许偏差(mm)注：①在接点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。

②对接接头在拼连板一侧的螺栓孔为一组。

③在两相邻接点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款规定的螺栓孔。

④受弯构件翼缘上的螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。

2、法兰制孔工艺说明：根据加工工艺卡选用不同的钻床，根据孔径大小选用不同的钻头、钻模。

当孔径较大时，应先钻出Φ10的孔，然后在将工件移到80钻平台上扩钻到要求的孔径，制孔要求如下；八）、钢印工艺说明：打钢印根据加工工艺卡上所编制的零件钢印号，在摩擦压力机上进行压钢印。

使用不同的钢号模具，组成零件钢号，然后装压力机模具上,在零件适当位置压钢号，以便生产安装。

对首件压制无误后，进行批量的钢印压制，并不时查看钢模是否齐全。

根据构件加工工艺卡所编制的构件钢印号，使用不同的钢号模具，组成构件钢号，然后在构件的适当位置进行压钢印。

九）、调平工艺说明：调平主要是利用300吨双盘摩擦压力机J53-300型、500吨四柱液压机及调平模具，对工件进行调平。

首先是根据加工工艺卡选用合适的机械及调平模具，并调节好压杆行程，然后把工件喂入调平模内，对工件进行调平。

调平后，再用钢板直尺作为量具进行检验。

不平度要求见下表：十）、坡口加工工艺说明：坡口加工因板厚不同采用不同的加工方式加工：1、δ＞30mm采用火焰切割方式进行加工：板料坡口加工时，操作工应严格按工艺卡所规定的内容进行加工。

首先，操作工应先将钢材表面距切割边缘50mm内的锈斑、油污等清除干净，然后将导轨与割边放至平行，才能点燃火焰、调整角度进行切割。

火焰切割时，操作工应先试割，试割后用焊检尺检测一下是否合格，如不合格，应调整至合格后，方可进行坡口切割。

在切割过程中，操作工应不时的用焊检尺测量，以便保证坡口加工角度及钝边尺寸。

加工完成后清净氧化铁及熔渣。

操作工用焊检尺进行自检，自检合格后由专职质检员采用相同的工具依据《坡口加工检验标准》进行专项检验。

2、δ≤30mm采用滚剪倒角机加工：操作时按照工艺卡调好板厚及角度，然后用样板进行试加工，加工检验合格后进行板料的加工。

加工完毕后操作工用焊检尺先进行岗位自检，自检合格后由专职质检员采用相同的工具依《坡口加工检验标准》进行专项检验。

3、检验标准：《坡口加工检验标准》（摘录）钝边: ±1.0mm，坡口角度偏差3度，切割后坡口边缘无氧化物，熔瘤和飞溅；机械加工时加工表面无台阶。

专职质检员检验合格后方可进行下一工序的操作。

附：全焊透的对接焊缝坡口尺寸（见图（一））及加工要求。

超过25mm板厚的采用图（一）坡口加工方式。

钝边：4mm十一）、塔柱加工制作工艺说明（一）构件组装工艺：1、构件或节点必须在专用胎具或组装胎上进行组装。

2、组装时，应参照构件图或组装工艺卡上的数据预留焊接收缩余量。

3、组装点焊定位时所用的焊材，其质量要求不得低于正式焊接所用焊材；点焊长度要根据实际情况确定，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3；当焊缝高度大于12mm时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的1/2；点焊工作应由经过培训合格的人员进行施焊，确保定位的强度。

4、构件组装时，有拼接的杆件只许有一根，并应调整拼接位置，使其不在焊接节点处。

5、组合焊接构件，搭接焊接的构件其装配间隙不大于1mm，横腹杆与主杆的组装缝隙不得大于2.5mm，其余部位缝隙不得大于3.0mm。