﹡快速换模（SMED）优化设备效 率—5人天 -作业要素分析 -内外变换拆解 -快速换模流程制定 -模具优化 换模时 间压缩 40%
5
二阶段： 精益示范
﹡系统效率提升—10人天 -系统资源配置评估 -系统异常评估 -工段“孤岛”对策 -排场方式小批量优化 生产交 期压缩 35%
﹡检讨和持续改进—2人天 -作业效率管理 -不足点持续改进 ﹡物品三定与目视化—2人天 ﹡制定目视管理基准—2人天 现场基础 ﹡建立班组活动园地—2人天 改善 ﹡快速反应质量控制—2人天 ﹡改善提案活动导入—5人天 TPM0、1 Step导入—15 5 15 现场评 价80分 以上 2 2 2 2
﹡TPM样板区域[针对改善设备/Line] 标准制定 ﹡对全员说明基本活动方法，带动实施1次 ﹡建立自主管理机制，实施分级 点检制度 ﹡TPM活动中[含生产中故障发生] 问题点整理，分析 ﹡利用科学的方法树立改善对策 设备管理 机制 ﹡设备备品管理分析，合理库 存，保证供给 ﹡完善设备异常发生处理流程和 后续管理流程 ﹡完善设备保养专家培养制度 ﹡着手编制《故障词典》 ﹡建立设备管理指标体系 ﹡QCC活动开展 —10 -小组成立 -改善步骤明确 -现状分解与对策 ﹡不合理List —3 质量管理 -标准质量动作 -不合理行为寻找活动 -改善方法的提案 ﹡监控体制搭建 -评比与激励 -现有监控方法的优化 —2 2 不良率 降低15% 3 10
减少设 备异常 30%，减 少对生 产效率 影响
﹡完善“标准作业管理” 标准化 ﹡编写示范线《现场管理基准》 ﹡编写《精益指标体系》 三阶段： 成果巩固 项目总结 ﹡制订后期拓展计划 ﹡项目评价和结束会议 JIT&价值流图 5S与目视化管理 QC基本工具应用 培训 （计划 内） 班组管理技能提升-TWI 标准作业与作业标准 基础工业工程-IE 2 全面生产维护-TPM 1 1 1 ﹡完成项目总结报告 ﹡整理主要输出文件
精益生产 推行计划方案 9月 10月 11月 12月1月 2月 第一阶段 0.5 第二阶段
阶段
项目 倡导者培训
子项目 ﹡精益生产基本理念 ﹡精益变革过程中管控注意事项 ﹡精益办公室设立
量化指标
0.5 项目定义 ﹡项目团队组建 ﹡项目启动会议 ﹡课题现状数据统计方法指导 现状评估 ﹡课题管控表格填写 一阶段： 实施准备 ﹡课题影响因素评估 ﹡核心指标设立 目标设定 ﹡指标基线测定 ﹡初级及革新目标设定 ﹡项目进度目视管理板 项目监控 ﹡精益月报及例会管理 绩效管控 ﹡精益改善绩效管理办法制定 ﹡组装效率优化—3人天 -工序能力时间测量 -现状Layout图 -工序能力平衡分析 -产品批量分析 -全品种作业转换时间测量 ### 3 1 1 0.5 0.5 建立3人 0.5 或3人以 上的专 0.5 职推进 组织 0.5 0.5 0.5
3月 4月 5月 6月 7月 8月 第二阶段 第三阶段
顾问师
1
3
5
10
2
15
1 1 1
2
Hale Waihona Puke -最佳生产模式研讨﹡设计新的线体布局方案—5人天 -确定生产节拍TT -提出布局草案 -计算标准人力 -标准作业组合 -操作平衡分析 -员工多技能评估矩阵 -工位器具标准化 -标准手持设定 -物流供应方案 -方案约束事项检讨及对策 -最佳组装生产模式确定 生产效 率提升 30%
5
效率优化 ﹡布局调整计划与实施—3人天 -员工多技能交叉训练 -工装器具改进 -标准作业OJT -生产节拍控制器 3