供应商审核检查表供应商名称审核日期公司地址报告编号审核员供应商代表不符合项的回复日期
评审项目项目总分供应商自我评
实际得分百分制得分估分数
1. 质量体系10
2. 文件、记录控制10
3.合同评审8
4. 采购和进料检验控制9
5.仓库、标识和可追溯性 6
6. 检查测量和测试设备 6
7. 设备保养 4
8.制程控制、加工能力25
9. 最终成品检验控制7
10.内部审核 4
11. 培训、环境与安全11
总分数100
判断标准百分制总得分% 分数判断
≧ 75.0% 合格
75.0% - 60.0% 有条件合格等级
最终判定结果< 60.0% 不合格
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编制：审核：核准：
NO 检查项目分数得分备注1 质量体系
1.1 有文件化的质量方针吗？手册中有无描述HSF过程控制计
2 划、目标和HSF程序文件的指引？
1.2 是否对公司ROHS活动进行了管理？如何证明？ 2 1.3 品管人员在组织图中有无指明的权责和责任范围？ 1
1.4 品管是否是一个独立的职能部门？品质部经理是否受最高
1 管理层直接领导?
1.5 管理层定期评审质量目标的实施状态和充分性吗？ 1
1.6 为建立品质管理目标,是否使用柏拉图分析内部或外部的
2 品质问题?
1.7 相对于客户期望和目标，供应商的品质是否有持续改善? 1
2 文件，记录控制
2.1 系统文件的发放和更改的控制，是否有文件化程序？ 1 2.1 现行文件/规范是否易于取得且存放在受控文件夹中? 1 2.3 是否有程序保证所用的都是最新版本的规范？ 1 2.4 是否有程序规范作废文件的处理？ 1 2.5 文件变更及其特征有否标识？ 1 2.6 是否定义有外来文件的鉴定和控制程序？ 1 2.7 是否有一个记录管理一览表？ 1 2.8 表单的发行有无经过批准？ 2
2.9 工程文件控制方面是否使用计算机辅助设计系统? 1
3 合同评审
3.1 是否满足了客户HSF的要求？抽查三份. 2 3.2 是否有正式的合同评审管理程序？相关记录保存完整？ 1
3.3 供应商是否确认：当产品要求被改变，组织应确保相关文
1 件已经被修订，且将变更的要求知会相关人员？
3.4 对客户提供的图纸有无经评审并转为自己的图纸？ 1 3.5 客户的资料和新项目的资料是否保存在安全的地点? 1
NO 检查项目分数得分备注3.6 公司是否有防病毒软件来保护客户资料? 1
3.7 供应商是否有火灾/泄漏等事故的反应计划? 1
4 采购和进料检验控制
4.1 是否保持有一个选择和控制供应商的体系？新样品开发时
2 有无要求供应商提供SGS报告及材质证明？
4.2 采购订单是否有清晰和特殊采购的信息(如产品定购、产
2 品要求的认可、RoHS要求信息）？
4.3 是否有正在应用的监控进料质量的进料检验指导书？是否
2 有对供方来料进行ROHS符合性验证?
4.4 是否有证据表明因生产急需而紧急放行的进料得到正确标
1 识,以便发现不合格时立即召回?
4.5 是否保持有隔离、报告和处置不合格材料的流程？ 1
4.6 是否有供应商纠正措施系统？ 1
5 仓库、标识和可追溯性
仓库是否整齐有序，有无按RoHS与非RoHS区域进行划分
及
5.1 标示？RoHS区域内的物料有无贴RoHS标签？实物与标签
上 2 的内容保持一致?
5.2 原材料是否可以回溯到材质证明或收货人?是否按照先进
1 先出的原则发放使用?
5.3 整个制造过程中,批标识是否得到保持以保证批的完整性
1 和可追溯性?
5.4 是否有不合格品的隔离区域,合格品的储存，周转区域? 2
6 检查测量和测试设备
6.1 是否有所有检验、测量和测试设备的一览表？ 1
检定记录是否包括以下内容：以前检定的实际日期、地
6.2 点、周期、下次检定的日期、保养和维修细节、检定技术 1
员、制造商名称、型号及出厂序列号？
6.3 所有量检具是否有合适的操作规程或作业指导书？ 1
6.4 新量具和测试设备或经过修理的量具和测试设备是否都要
1 经过检查和检定？
6.5 现场是否有足够的检测设备保证符合规格要求？ 1
6.6 是否有效标识（贴标签、编号等）测量和测试设备以表明
1 检定状态和下次检定日期？
NO 检查项目分数得分备注7 设备保养
7.1 是否有所有机器设备和备件的清单？ 1
7.2 抽查三台设备是否有按规定作保养记录？ 1
7.3 是否有程序规定由生产工人进行的常规维护？ 1
供方是否有对关键的生产设备进行标识，并为机器、设备
7.4 的维护提供适当的资源和发展一个有效的预防性维护系 1
统？
8 制程控制、加工能力
现场可能产生有害物质污染的来源是否有辨识（包括制造
8.1 流程，工装和容器的污染）？对辨识的污染源是否有适当 2
的防范措施？
8.2 对重要制程是否进行有效评估以满足RoHS产品要求？ 2
8.3 制程中RoHS物料是否被有效管制(区域，标识，数量等)？ 2
8.4 有害物质减免(HSF)产品制造中使用的间接物料(如清洗
2 剂)符合绿色环保要求并标示(如ROHS)。
8.5 生产各区域是否有RoHS和非RoHS标识并按区域划分？ 2
8.6 重点产品工序的操作员及检验员有上岗证，各工序操作员
1 都熟悉该工位？
8.7 不同的在制品/成品或其在不同工序有明确标识，易于分
1 辩。
8.8 对产品质量有重大影响的各工序有正式的生产记录，该记
1 录包含作业员/测试员及日期。
8.9 包装和包装材料是否起到有效的防护作用？ 2 8.1 过程变更是否受控并文件化? 1 8.11 生产和/或品控人员是否有权停线以处理品质问题? 1 8.12 是否执行首件确认，并保存好记录？ 2
8.13 在验证产品是否符合要求的所有控制点是否有正在使用的
1 检验/或检查指导书?
8.14 是否应用统计抽样方案来验证过程质量的符合性? 1 8.15 是否有文件化的返工/挑选程序? 1
NO 检查项目分数得分备注8.16 过程检查/检验记录是否得到保存? 1
8.17 合适时,是否有用好品和坏品校验量具，测试设备和夹具? 1
8.18 发现过程异常，如超过目标的不合格率，有无相应的改 1
善？
9 最终成品检验控制
9.1 出货检验中有无确认ROHS符合性?是否在产品检验报告
被
2 批准后才放行产品？
9.2 供应商是否有管理不符合的材料/半成品/成品？不符合处
1 理记录是否清楚地阐明了不符合信息，原因，改善方案？
9.3 是否有明确的成品检验项目，判定，抽样方法等指导文
2 件？
9.4 供应商是否有进行可靠性测试,并在有程序下执行？ 1
9.5 不合格品在交货后或开始使用后才被发现，供应商对不符
1 合的影响或潜在的影响是否有采取适当的措施？
10 内部审核
10.1 是否进行独立的系统评审来验证的符合性和有效性？对于 1
内审不符合项有无发出纠正预防措施报告？
10.2 评审结果是否归档并送交管理层及通知受评审的部门？ 1
10.3 对于未通过的评审是否要采取纠正措施并跟进？ 2
11 培训、环境与安全
11.1 是否有制定环保（RoHS)产品管理的文件及变更管理的文 2
件?有无按文件的要求去执行？
11.2 是否有面向所有员工的正式的培训计划？培训计划中有无 2
包含HSF有害物质的识别、使用和消除所需的培训计划？11.3 教育、训练是否与分派的任务相适应？ 1
11.4 是否进行控制以使污染物减少排放，达标排放（废水/废 1
气）?
11.5 危险废弃物是否由有资格的单位处理？ 1 11.6 是否有系统来回收使用原材料? 1 11.7 是否有文件化的系统来评估培训的效果? 2 11.8 培训记录是否被很好的保存? 1。