1.道床施工 (1)1.1 有砟轨道道床施工 (1)1.1.1 施工方法 (1)1.2 无砟轨道道床施工 (4)233.1 12号道岔施工 (18)3.2 18号道岔施工 (19)4 劳力组织 (26)4.1 劳动力安排 (26)4.2 机械安排 (27)1.道床施工1.1 有砟轨道道床施工道床采用碎石道床，II型枕道床顶面宽3.1米，III型枕道床顶面宽3.6米，边坡为1:1.75，碴肩堆高0.15米，道床厚度为35cm；道岔道床厚度为35cm，碴肩宽度50cm。

道（1（21、底砟铺设前委托具备资质的检测机构对路基进行检测，经检测合格后进行铺砟。

⑴铺设前，先对本段的线路中心线和路基面标高进行复核测量，在现场钉好中心桩和水平桩，并报监理工程师检查验收合格后，进行底碴的铺设。

⑵根据设计文件规定的底碴种类及铺设厚度进行铺设。

铺设过程中，做到材料满足设计要求，铺设顶面平整、位置正确、做好顺坡。

⑶底碴的铺设采用小型机械运至路基，人工散铺后在以压路机碾压。

2、面碴铺设与整道⑴底碴铺设后,，用自卸汽车运面碴,并均匀散布在底碴上，按设计要求铺设至轨枕底下5㎝左右，并压实。

待铺轨后再由人工回填石碴到道床内。

⑵面碴材料，按设计要求选用。

以防发生胀轨。

填盒：补填轨枕盒内道碴。

②第二遍上碴整道：上碴：与第一遍上碴整道相同。

⑷匀轨缝：在进行该项作业时须同时拧松螺栓道钉的螺帽，以便抬道后细方轨枕。

⑸起道：将轨道抬高至设计标高，并略加高1～3mm的沉落量。

曲线外股钢轨按规定超高抬够。

起道后的轨道前后高低、左右水平均应符合规范要求。

⑹细方轨枕：按轨腰上的标记整正轨枕。

⑺串碴：钢轨两侧40～50cm范围内串满道碴，钢筋混凝土轨枕中间的碴面低于轨枕3、⑴起道：做到与设计纵断面规定的标高误差不超过+50mm，-30mm。

轨道水平前后高低符合验标规定，轨枕与线路中线垂直，其间距及偏斜误差不大于40mm。

⑵找平小洼：使轨面达到平顺。

⑶捣固：做到钢轨接头处无暗坑吊板，其他处无连续暗坑吊板。

暗坑吊板率，正线不超过8％，站线不超过12％。

⑷拨道：达到直线远视正直。

⑸填补轨枕盒内道碴：道碴面比木枕顶面低30mm，混凝土轨枕埋深为150mm，中间凹槽符合规定。

⑹整理道床：夯拍道床面，使道床横断面符合设计要求，道床边坡上下边缘整齐并与钢轨相平行。

底座与凸形挡台结构断面示意图路基地段每60m设横向伸缩缝，与轨道板缝相对应，凸形挡台处伸缩缝绕边而设。

伸缩缝宽2cm，充填沥青板。

凸形挡台与基准器：凸形挡台为圆形。

凸形挡台周围用树脂材料填充，树脂厚度为20mm。

2、基础处理路基地段底座与基床表层的联接钢筋，在基床表层填筑碾压时埋入底座与基床表层钢筋连接示意图在无砟轨道施工前，由专业单位对线下工程进行无砟轨道铺设条件评估，符合要求后方可进行无砟轨道铺设。

3钢筋制作安装允许偏差如下：底座与凸形挡台混凝土拆模时的强度应符合设计要求，底座混凝土强度未达到设计强度的75﹪前，严禁各种车辆在底座上通行。

1.2.2 轨道板铺设轨道板运输提前对便道及存板区段进行修整，采用推平碾压的方式，保证便道无大的凹凸，使运板车走行过程中不出现颠簸；存板处高于左侧地面不积水，地基承载力满足设计要求。

根据铺板计划，将现场道路、存板场地整理完毕，吊板架及存板所需支垫物、方木头准备完成后，陆续组织轨道板进场。

轨道板调用前需向供板厂提前提供调板计划，初步调用至少应提前14天提出，准确调用在交货日期前3天提出。

见方的10mm一凹槽。

轨道板粗放前要用高压水清洗底座板及轨道板底部，轨道板下落过程中要在底座板上放置6块35mm厚约35cm长的木板在轨道板底垫起，木条放置位置为吊机夹爪突出点的旁边。

在相应的铺板位置标明轨道板的编号和安置方向。

轨道板侧面三个精调爪的位置分别为：两侧的与板底预埋钢板位置一致，安放时要将横向调节位置放在居中位置，并使精调爪爪子与板底预埋凸起钢板耦合以方便横向调整；中间调脚位于轨道板正中心预裂缝下方。

2 线路轨道铺设2.1 铺轨工艺流程有砟轨道工程施工工艺流程图↓↓↓↓2.2 铺轨2.2.1、准备工作⑴铺轨前对线路中线和水准点进行贯通复测，其误差必须符合《新建铁路工程测量规范》（TB10101—99）。

并在施工过程中坚持测量复核制，确保轨道中线、水平符合设计及测量规范要求，并做好书面及现场桩位交底。

⑵施工前检查路基标高、宽度（半宽）是否符合设计要求。

III型枕木出场时已预埋好螺纹道钉套管，不需要锚固，直接铺设好后即可铺轨。

以下为II型枕铺设方法。

⑴匀散轨枕：采用挖机为主，人工配合为辅匀散轨枕。

⑵将散开的轨枕，翻转180°使所有轨枕底面向上，待锚固后再次翻转180°使所有轨枕底面向下。

⑶安模架插钉：安装锚固模架，人工倒插道钉、并检查轨枕承轨槽面与模板面是否密贴，道钉是否倒插到位。

⑷硫磺锚固砂浆熬制（II型枕）硫磺锚固砂浆配合比由试验确定，抗压强度不低于40MPa，道钉锚固后的抗拔力不低于60kN。

锚固用材料必须符合《铁路轨道施工及验收规范》要求。

到⑻紧固扣件：运用扭矩为100N.m～120N.m电动扳手紧固，固定轨距，以确保达到设计要求。

2.2.3 钢轨铺设根据本工程实际特点，本工程采用人工铺轨，配轨时，应以铺轨长度为依据，按钢轨长度的预留轨缝连续计算各轨排位置。

直线段终端应确定曲线始点前（或后）的钢轨接头到曲线始点的距离；曲线段终端应确定曲线终点前（或后）的钢轨接头到曲线终点的距离。

、轨道铺设1、测量人员在10-15m钉一标定线路的中线，并在轨道线路侧边定桩画上高度基准点。

标志吻合，并使轨头一侧排列整齐，轨枕与钢轨垂直。

5、散布链接零件在串好的轨枕上，按规定散布钢轨连接零件，在接头处补足螺栓及垫圈，所需零件要放在轨枕两端。

6、钢轨的连接走行线为有缝线路，自DK0+015~DK0+284.实训线为无缝线路，自DK0+296~DK0+740.9.1) 有缝线路连接轨枕摆放妥当后摆放钢轨，边摆放边用鱼尾板及螺栓将分段钢轨连接起来。

一套鱼尾板上四个螺栓的螺栓头不应放在钢轨同侧，一般应将两边的螺栓头放在钢轨的内侧（轨道中心线侧），中间的两个螺栓头放在钢轨的外侧。

鱼尾板应紧贴钢轨。

钉好一侧轨条之后，以轨距为准钉上另一侧轨道。

矫正钉好的轨道，在轨枕的间隙填以道渣，用起道机按基准点将轨道提高到设计水平并拨正。

根据当地气温预留轨缝不能出现连续三个瞎缝。

掌握。

轨端200mm范围内的钢轨全断面进行除锈。

卸开钢轨接头，卸掉轨缝两侧各10～12根轨枕的扣件（如为曲线或大轨缝则适当延长），取走两侧各2～3根轨枕的绝缘轨距块和胶垫。

2、端面打磨轨端打磨用端磨机打磨，轨端不垂直度≤0.8mm，用角磨机或钢丝刷清洁钢轨端头100～150mm范围的钢轨表面。

3、钢轨端头的对正：轨缝调整：在轨头和轨底的两侧进行测量，轨缝须满足25mm±2mm。

焊接过程中保持间隙不变，从对轨开始禁止在焊缝两端各50m范围内松扣件、起拨线路，直至焊接完毕，板架于轨底，并以轨缝居中，拧紧砂模固定夹具的固定螺丝，同时在砂模固定夹具下侧轻轻敲打，使底砂模与钢轨密贴。

将两侧的砂模装入砂模板中，再将侧模置于底板上，并以轨缝居中，带有废渣流出口的侧模位于钢轨的底侧，用一干净纸板将砂模口盖上。

先用手指将封箱泥挤入侧模与钢轨内缝隙中一层，外面再抹一层封箱泥进行加固。

在砂模废渣流出口及夹具螺纹处抹上少量封箱泥，以保护工具，放上灰渣盘并在灰渣盘底部垫一层干砂。

5、调节火焰、钢轨预热将液化气和氧气调压器上的压力完全释放掉(归零)，再将预热器上的两个阀门完全打开。

48的蓝色60kg/m钢轨的预热时间一般掌握在5min以上，具体以钢轨端头颜色发红为标准，既不能预热不足，也不能预热过度。

将分流塞放在砂模边缘上进行加热，不间断地注视整个加热过程，确认预热足够后迅速撤走预热器，先关掉氧气阀门，再关掉液化气阀门。

在预热临结束时，注意左右晃动预热器各5秒，以使轨底角加强预热。

6、检查焊药点火浇注在预热的同时（不宜过早）打开焊药包检查，坩埚不得受潮，无损伤，坩埚内无杂物。

将高温火柴插入焊药内并盖上坩埚盖。

当预热结束后，移开预热器，将分流塞放入砂模顶部入口内，把一次性坩埚放置在砂模的中央。

浇注结束15min后拆掉对正架。

如果使用拉伸器，则浇注结束30min后将其拆掉，不可提前拆除拉伸器。

9、热打磨打磨焊头使其轮廓与两侧钢轨相同。

打磨焊头的内、外侧表面，使其与两侧的钢轨平齐。

打磨后，焊头处的焊料凸出量不超过0.5mm。

10、冷却打磨当轨温降至常温时进行冷打磨，打磨位置包括轨顶及内侧工作面、轨底上表面、轨底。

℃以下在轨头下鄂与焊筋边缘交界处半径为2mm的区域内，可出现1个最大尺寸为1mm的气孔、夹渣或夹砂；13、焊接接头焊筋表面应满足：最多可出现3个最大尺寸不超过2mm的气孔；焊筋表面夹渣或夹砂等缺陷的尺寸应符合下表的规定，这些缺陷不应侵入钢轨的横断面内；焊筋表面夹渣或夹砂等缺陷的最大尺寸，2、道岔的铺设平整道碴：按水平桩基中线桩平整道碴并与线路顺接。

散步岔枕：按标准铺设图上的编号依次进行，散布时用测绳从岔前至岔后拉直，并标出岔枕间隔距离逐根散布，用撬棍进行调整。

铺设岔轨：人工将钢轨抬至既定位置，按测定的岔心、岔前、岔后连接钢轨，要求岔前接头方正，轨缝均匀，道岔纵向误差不大于5mm。

按设计图纸标注的尺寸、间距对钢轨进行画印，然后依据画印细放岔枕。

拨道休整：按中线将道岔拨正，并将道岔起道至设计标高，岔后曲线与道岔连接应圆顺12○1○2间绷一根钢丝线，然后以钢丝线为岔枕方向的基准线，所有岔枕第一螺栓孔边与该线对齐。

将方正尺的一边靠在钢丝线上，调整第二根岔枕方向，使岔枕和钢丝线垂直，再调整第一根岔枕和第二根岔枕的600mm间距。

以第一根岔枕为基础，分别用两把50m的长卷尺，先每隔10根岔枕进行调整并将其固定，然后再调整其余岔枕间距。

调整岔枕水平，每5个岔枕用水准仪找平，其余岔枕以这些为基础，拉线找平。

○3摆放弹性铁垫板、扣件清理螺栓孔内的异物、残渣。

按照相应岔枕部位相应垫板的要求摆放平垫板、滑床板、护轨垫板、支距垫板。

垫板摆放顺序：垫板就位---缓冲调距块就位—板上胶垫就位—盖板就位—岔枕螺栓就位（含弹垫）---螺栓预紧。

100m 卷尺复查全长69m±10mm（标准轨缝8mm，允许2mm的正负偏差，尖轨允许有3mm的负偏差，其他轨件允许有3mm的正负偏差）。

直股工作边直线度调增：定出基本轨的正确方向，用10m线绳5m交错的方法从基本轨前端头开始测量直股工作边直线度，直线度要求：10m弦高不超过2mm。

曲基本轨与直尖轨定位：用方正尺检查并调整直曲基本轨端头方正差（即直曲基本轨前端面在同一平面内）。