一工程概况外六工段排涝闸改建工程交通桥为系杆拱桥,计算跨径L=41m,计算矢高f=8.2m, 矢跨比D=1/5。

拱肋轴线为圆弧线，圆弧半径R=2972.5㎝。

系杆采用矩形截面，高1.25m，宽0.8m；拱肋采用工字型截面，高1.0m，翼宽0.8m，翼厚0.15m，肋厚0.5m；吊杆采用OVMDS5-61（φ65）规格，间距4.1m，全桥计2×9根吊杆，对应吊杆处设置横梁，行车道板搁置在横梁上。

二施工程序桥墩基础灌注桩→下部结构（承台、桥台、台帽）→上部结构（系杆、横梁、拱肋、风撑、桥面及其附属结构）三施工方法及主要技术措施(一)灌注桩施工1、技术要求钢筋主筋垂直度偏差不得大于1%，桩位偏差不大于10cm，钢筋笼主筋的保护层偏差应在±2cm以内，孔底沉碴厚度不得大于10cm，严格按《建筑桩基技术规范》进行施工。

2、施工方法施工时安排一台钻机，钻机型号为GPS-15，选用高翼梳齿式加重合金钻头。

1）施工工艺流程钻孔灌注桩施工工艺流程如下：→2）护筒的制作和埋设施工时采用钢护筒，用3mm厚的钢板制作，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端和中间的外侧各焊一道加劲肋，作成两半圆。

埋设时，护筒中心线对准测量标定的桩位中心，并严格保持护筒的竖直度，其偏差均控制在规范规定的范围之内。

护筒埋设采用人工直接在平台内挖坑，护筒埋设完毕后，再以十字线复测桩位，中心偏差不大于5cm。

3）泥浆制备和使用制浆池的尺寸设为3×8m，深1m左右，同一套循环系统内考虑设置2个，一个浸泡粘土，另一个搅拌制浆，轮换使用，制浆池在就近范围滩地上由挖机挖成。

泥浆调剂采用粘土泥浆，造孔过程中测定泥浆比重、粘度、含砂率。

调制泥浆时，先将粘土或膨润土加水浸透，然后以搅拌机或人工拌制。

4）钻孔①钻机就位钻机就位前，先检查各项准备工作是否做好，包括机具设备的性能是否完好，钻机就位时，认真调平对中，钻架上的起吊滑车与转盘中心及桩位中心在同一铅垂线上，误差都在规定的范围之内。

钻孔过程中经常检查钻机平整度，如有倾斜或位移，及时纠正，保证孔斜率不超过1%。

②初钻先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻孔中一定数量后，再开始钻进。

③钻进开始钻进时，进尺要适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。

钻到刃脚1米后，可按土质以正常速度钻进。

如护筒土质松软发现漏浆时，可提起钻头，向孔中倒入粘土，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳定泥浆继续钻进。

接卸钻杆时的动作要迅速、安全，争取在尽快时间内完成。

在钻进过程中，严格控制和保持孔内水头稳定，都高出施工水位1m以上，增加0.1kg/cm以上的静水压力，保护孔壁稳固，这样可以降低孔壁泥浆液的比重，减少泥浆消耗，并能提高钻进速度。

④泥浆补充与净化开钻前调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏出，应予补充，并按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。

5）清孔清孔分二次清孔，在终孔检查后，利用钻杆进行首次清孔，清孔时，孔内水位保持在地下水位或河流水位以上1.5-2.0m。

下好钢筋笼、导管后，进行第二次清孔，利用导管注入清泥浆，使孔底沉淀物及稠泥浆托出孔外，同时使孔内泥浆各项指标均达到规范标准，确保钢筋与砼的粘结强度。

6）钢筋笼制作安装钢筋笼骨架在现场加工成型，分节组装，钢筋表面洁净，不平直钢筋调直。

钢筋笼尺寸、制作、电焊质量及砼垫块设置按图纸和《技术规范》要求施工。

清孔完毕，经业主（监理）工程师批准用检孔器对孔深、孔径和竖直度进行检查，发现问题及时处理，符合要求后即插放钢筋笼。

钢筋骨架用钻机本身分节吊放，节间连接采用电焊搭接，为缩短焊接时间，配备二台电焊机同时焊接，尽可能加快钢筋吊放速度，减少孔底回淤。

钢筋接头焊缝长度符合规范要求，接头要焊平，以免卡挂导管。

顶面和底面标高符合设计要求。

下放钢筋笼骨架为防止碰撞孔壁，下插过程中要观察水位变化，如下插困难，应查明原因，不得强行下插，一般采用正反旋转，试控性逐步下放。

7）灌注水下砼灌注水下砼是成桩的关键工序，在钢筋笼沉放结束，孔深孔底沉淀物经检查符合要求后，即进行水下砼灌注工作。

①砼灌注采用直升导管法施工。

导管在使用前和使用一段时间后，对其规格、质量和拼接构造进行认真检查，导管滚动数次，管壁无变形，接头不漏水时，然后在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度。

导管为φ25cm钢质管,每节1m，安装时每节之间用3mm橡皮密封，橡皮要求完好无断裂，以保证导管内不进水。

导管在孔位附近先分段组拼，再逐段用钻机起吊，在孔口拼装，沉入钻孔内，导管吊入下沉时，导管底部距孔底40cm左右并保持位置居中，轴线垂直，防止卡住钢筋笼或碰撞孔壁。

②首批砼储备量及漏斗高度均通过计算确定，首批砼量必须满足导管的初次埋置深度和填充导管底部间隙的需要，以平衡水压，确保导管内不进水。

施工过程中为满足此需要，首先用14#铁丝绑扎一与导管同样大小的砂袋，由漏斗导入导管内随着砼逐渐下降，直至首批砼方量达到为止。

砼保持连续浇筑，根据拌和机出料情况，当导管埋深厚度达2m时开始提升导管，并取出第一节导管，直至完成此根灌注桩。

砼配合比在浇筑前先进行室内试验，并报业主(监理)工程师审批，确保现场施工时砼合格率为100%。

③砼运输：砼从拌和系统出料后，用手推车送至浇灌点，通过料斗导管送入桩孔内。

④水下砼灌注的开浇和连续浇灌均按规范进行，开浇砼量保证一次排清导管内的泥浆并封底，浇筑中途不得停顿，灌注过程中注意观察管内砼下降和孔内泥浆液面的升降情况，及时测量孔内砼高程，正确指导导管提升和拆除，保证导管埋入砼深度不小于2m，不大于6m。

为确保砼质量，在桩顶设计标高以上加灌不小于0.5m高度的砼，接立柱时再予以凿除。

8)质量保证措施①成孔质量保证措施桩位误差保证措施钻机就位时，使用悬锤校准钻机的转盘中心与孔位中心相吻合，为确保定位准确，选派放样经验丰富的测量工程师现场配合施工。

钻孔垂直度保证措施采取措施保证钻孔垂直度偏差小于0.5%，除了钻机就位必须在同一铅垂线上，钻头结构还必须根据地层情况合理设计，精心加工，使切削面受力均衡，同时钻孔时在钻头上部加接加重器和导正器使钻头工作平稳，避免钻孔时产生横向力，造成土层软硬换层处错位，保证桩的垂直度在设计要求之内。

②成桩质量保证措施严格对砼的原材料进行管理，现场设材料质检员，建立原材料合格证制度，对原材料进行复验，不合格材料不进场，坚持由试验室设计混凝土配比，现场砂石、水泥过磅，保证桩身砼强度等级。

为保证桩身质量，实行二次清孔，第一次在钻孔终孔后，用钻机杆清孔，第二次利用导管清孔，排出孔底沉渣，使其达到灌注前设计要求，泥浆比重1.10～1.30，含砂率4-8%，粘度18-22，孔底回淤少于10cm，清孔后半小时内进行灌注砼作业。

灌注前严格检查拌和系统和起吊机械设备工作状况，保证砼灌注过程中设备运转可靠。

砼灌注采取有效措施保证砼灌注连续进行，正确指挥提拆导管，保证拆管后的埋管深度在2米以上。

严禁导管提至砼面。

③防止钢筋笼上浮措施a尽可能缩短砼灌注时间，防止砼顶层进入钢筋笼时流动速度过小。

b当孔内砼面接近钢筋时，应控制较大的埋深和放慢灌注速度。

c当砼面进入钢筋笼1-2米左右，应提升、拆除导管，适当减少导管埋深，增大钢筋笼在下层砼中的埋置深度。

（二）承台、桥台、台帽施工1、钢筋制作安装：钢筋制作与安装应严格按照施工图纸及规范进行，钢筋经加工场地制作后，人工运到工作面，钢筋的搭接位置应相互错开，钢筋的数量、间距应符合设计要求，严禁少筋或漏绑，并与预埋钢筋焊接牢固。

2、模板：钢筋采用定制钢模，注意拼缝和垂直度。

模板安装必须准确、稳固。

待安装完毕后，须用测量仪器进行校核，确保建筑物轮廓尺寸准确无误，确保桥墩施工质量。

3、砼浇筑：混凝土统一由现场混凝土拌和机制备。

砼自由下落高度不大于2m，人工用铁锹入仓。

砼采用分层浇筑法，分层厚度不超过40cm，混凝土浇筑应连续进行，中断时间不能超过混凝土初凝时间，振捣采用插入式振捣器，振捣时，严禁过振和漏振，并防止振捣器碰模板，以免模板变形和位移。

混凝土在浇筑完毕12～18h即可开始洒水，在气温较高、气候干燥的情况下应提前洒水。

操作时先洒侧面，顶面在冲毛后进行洒水，当气温低于5摄氏度时，应停止洒水养护。

洒水养护期间，混凝土表面应经常保持湿润。

（三）系杆、横梁、拱肋施工1、系杆、横梁支架基础处理利用老桥墩作为支架基础。

2、支架搭设系杆下采用单层Ⅰ20工字钢纵梁，间距0.4m，在纵梁上横向间距75㎝铺一层20㎝*18㎝木枋，纵向铺一层10㎝*10㎝的木枋及槽钢，在系杆下部吊杆的锚具孔附近的木枋旁各放一根15㎝*18㎝间距50㎝左右的小木枋，并垫到20㎝高，在系杆浇筑后将小木枋抽出，以保证吊杆的锚具孔有一定的操作宽度，系杆支架预放纵梁弹性变形的预拱值。

横梁支架亦用Ⅰ20工字钢纵梁，整个工字钢纵梁采用12槽钢焊接成整体。

3、系杆、端横梁、拱脚段模板、钢筋制安，钢绞线预埋件安放1）为保证砼内实外光，系杆底模、侧模采用优质竹胶板制作，对销螺栓固定模板，模板强度及刚度应满足要求，系杆端模采用木模，拟加工制作一套系杆模板，分段制作，模板接缝夹海绵条，确保接缝严密，不漏浆。

端横梁模板亦用优质竹胶板制作，木枋、槽钢做加劲肋。

2）在支架上铺设系杆底模，系杆预拱度根据设计要求按2.5㎝计，施工预拱度按二次抛物线分配。

另外，对支架采用等荷载砂袋预压系杆底模，采用系杆荷栽下的变形量铺设系杆底模时，需将此变形量按二次抛物线分段考虑在内，预压后需测量每一控制点处高程是否符合设计。

3）钢筋在现场绑扎焊接成型，其焊接与绑扎接头应符合规范及设计要求。

钢绞线每隔50㎝左右，用铅丝绑扎成束，焊好管道定位筋，穿入波纹管，先立一侧模板，然后穿钢绞线束，再立另一侧模板，安放系杆及横梁锚垫板及横梁的波纹管，最后立端模，为防止漏浆，在侧模与底模交界处夹海绵条，防止漏浆。

4）施工中注意安放好以下预埋件：①系杆、横梁张拉端锚垫板；②在系杆预应力束管道沿轴线等间距布设3-4处排浆孔；③吊杆固定端锚垫板及下导管，焊接在系杆钢筋并且锚固在模板上，在浇筑砼的前后分别对其平面位置及垂直度精确测量；④横梁的钢筋预埋件、波纹管、锚垫板等。

⑤钢筋绑扎发生打架时，遵循普通钢筋让预应力钢筋、小钢筋让大钢筋的原则。

4、系杆及端横梁的浇筑工艺首先浇筑系杆砼，然后浇筑端横梁砼，为保证系杆砼的密实，用插入式振捣器振捣。

在系杆和端横梁拆模后，在对应的中横梁位置打毛处理系杆。

砼浇筑采用整片灌注斜向分层，纵向分段，由两端对称向中间进行，分段长度控制在4-6m，分层厚度不超过30㎝，大致分4次浇筑，采用附着式和插入式振捣器联合振捣，灌注连续均匀进行，砼运输采用人工手推车进行。