差
别
案例
一个生产车间每天工作 7 小时、每周工作 5 天、每月工作 20 天， 每小时生产一个产品，可以生产以下六个不同颜色的产品。 市场平均每月需求量分摊如下：
案例
方法1：传统的计划 规模经济，批次生产，最大限度的减少换模时间 月初安排生产所需最长时间的产品，月底生产所需时间最少的产品
如果客户在本月第一天订购了每种产品（6种），必须等到 月底（20 个工作日）所有产品才可以开始发货。
F 列是按计划的月生产量（E x 4），在 G 列我们检查和 B 列的差异， 并在最后一周进行调整。
案例
改善2： 每周按 E 列模式重复生产，在最后一周进行调整。计划模拟的 结果:
改善效果:
每个产品可以在第2天就可以发货。比最初的情况（20天后 发货）时间利用率提高了90%！
案例
改善1： 将顺序反过来，月初生产需求量少的产品
改善效果：第12天就可以开始发货。
Hale Waihona Puke 案例改善2： 为了更快、更灵活的响应市场，必须要分批次
我们选择周为时间跨度。在下表，月需求量在 B 列，周平均需求量 在 C 列。我们只能离散制造完成的数量在 D 列（需要被四舍五入）。 四舍五入后，会产生多余的时间，这就需要我们选择如何使用，例如 什么产品可以“过剩”。E 列就是我们每周的生产计划。