VDA6.3-P6(2016)培训（条款及典型推进案例）P6.2过程管理P6.2所有生产过程是否受控(过程管理)？ 6.2.1控制计划的要求是否完整并得到有效落实︖ ①文件齐全、受控（现场作业文件、检验文件、设备文件等齐全且签批受控）； ②特性控制明确，文件一致性正确（关键重要产品/过程特性说明完整、检验内容、设备、方法、频次、测量工具、合格范围）； ③作业内容完善（详细说明作业步骤、方法、要点、区分多人作业，检验发现不合格时的异常处置，返工/返修的条件、方法、标记、记录要求）； ④记录表单有且规范（不合格记录、异常处置、过程问题整改记录规范）；……参考要素第3页改进前 改进后作业现场无作业指导书。

作业现场配有作业指导书，员工易于获取并用以来指导作业。

6.2.1控制计划的要求是否完整并得到有效落实？第 4页改进前 改进后现场作业指导书中，对于操作时所涉及的过程参数/产品特性未进行完整说明。

更新后的作业指导书，对作业时所涉及的过程参数/产品特性的控制限予以量化的描述。

6.2.1控制计划的要求是否完整并得到有效落实？第5 页改进前 改进后未对作业时所使用的设备、工具、辅料等进行说明。

对作业所使用的设备、工具、辅料等进行了说明（名称、型号、规格等）。

6.2.1控制计划的要求是否完整并得到有效落实？第6 页改进前 改进后未对监测过程参数和检验产品特性的频次进行规定。

在作业指导书中，对监测过程参数和检验产品特性的频次进行规定。

6.2.1控制计划的要求是否完整并得到有效落实？第7页改进前 改进后作业指导书 ，未就作业内容中的关键/重要控制点进行识别。

在作业指导书中，对作业内容中影响产品和过程的操作要点进行了详细描述。

6.2.1控制计划的要求是否完整并得到有效落实？第8 页改进前 改进后未在作业指导书中说明发生过程或产品不符合时的反应措施。

在作业指导书中，对发现过程或产品不符合时的反应计划进行说明。

6.2.1控制计划的要求是否完整并得到有效落实？第9页改进前 改进后未对在线发现的不合格的标识进行说明。

在WI 中对作业过程中发现的不合格，规定了标识的方法，以便于区别。

6.2.1控制计划的要求是否完整并得到有效落实？P6.2所有生产过程是否受控(过程管理)？6.2.2是否进行了生产启动的重复性放行︖①设备能力确认（设备专业的点检、如开班前参数的确认），开班前设备点检，首车检验（依据检验规范或指导书）要求执行并记录数据；②针对过程中设备故障或材料切换，恢复生产后是否对产品进行检验确认；③不可量化的检验标准现场有用于检验的（检具送检）封样件（极限样件）；④设备能力（精度测量、频次、周期等）数据收集、过程中断、再认可信息/记录收集；……参考要素第11 页改进前 改进后冲压生产时未进行首件检验（上检具），有批量风险产生和流出的风险。

按规定开展冲压件首件检验，在经过批准后，开始批量生产，降低批量质量风险。

6.2.2是否进行了生产启动的重复性放行？改进前改进后制订首件检验的规范，指导专职检验人员开展首件检验，具体零件的首件检验项目/参数按对应零件的首件检验要求。

6.2.2是否进行了生产启动的重复性放行？第12 页第13 页改进前 改进后现场无标准样件/缺陷样件/极限样件等，不便于检验人员进行的判定。

检验现场悬挂了缺陷样件，便于检验人员识别缺陷。

6.2.2是否进行了生产启动的重复性放行？第14 页改进前 改进后无检具操作的作业指导书，无法对检验人员的检测方法和判定标准进行规范。

通过检具操作的作业指导书，规范检验人员的作业方法。

6.2.2是否进行了生产启动的重复性放行？第15页改进前 改进后首件未留样，当本批/本班次的生产发生异常或变化时，无法对当时开班确认OK 情况的进行追溯。

首件OK 后进行留样，便于追溯首件的状态，在本批/本班次生产结束后，一起包装入库。

6.2.2是否进行了生产启动的重复性放行？第16页改进前 改进后检验文件只识别了正常生产的开班首件检验，未识别其他生产中断后重启生产的首件确认。

修订后的冲压检验文件规定了六种需要开展首件检验的情形，确保批量生产质量。

6.2.2是否进行了生产启动的重复性放行？第17页改进前 改进后检验文件未策划批量生产过程中首、巡、末检验的时机、频次及对应检验要求等。

检验文件策划了批量生产过程中的首、巡、末等的检验时机、频次及对应检验要求，以保障零件质量稳定。

6.2.2是否进行了生产启动的重复性放行？第 18页改进前 改进后对特殊过程的批量生产，进行了批准，如涂装前处理，在对前处理设备运行参数、槽液分析结果确认后，进行进车批准。

6.2.2是否进行了生产启动的重复性放行？第19 页 改进前 改进后对于需对过程参数达到要求进行确认时，未在过车前确认并记录过程参数。

对于需对过程参数达到要求进行确认时，必须在过车前确认并记录过程参数，如：涂装前处理，记录了开线状态、过程参数满足工艺状态所需时间、首台车过车时间等。

6.2.2是否进行了生产启动的重复性放行？第 20页 改进前 改进后如涂装前处理，按控制计划，对设备开启、进车前、定期巡检等时机，对过程参数进行记录。

6.2.2是否进行了生产启动的重复性放行？第 21页改进前 改进后如电泳，按检验规程的要求，挂板取样，检测电泳漆膜性能。

6.2.2是否进行了生产启动的重复性放行？第 22页改进前 改进后如电泳，制订《漆膜附着力测定》等检验指导书，对电泳挂板样进行漆膜性能检测。

6.2.2是否进行了生产启动的重复性放行？第 23页改进前 改进后对样品按日期进行标识，并按保留期限进行保存。

6.2.26.2.2是否进行了生产启动的重复性放行？改进前改进后6.2.2是否进行了生产启动的重复性放行？ 第 24 页检验文件只识别了正常生产的开班生产批准，未识别其他生产中断后重启生产的批准。

修订后的检验文件规定了六种需要开展生产重新的批准的情形，确保批量生产质量。

第25页改进前 改进后文件未策划“当产品首件或过程批准发生异常时，必须要反应措施，如隔离、返工等“。

文件规定：当首件批准未通过时，已批量生产的零件，按不合格品处置流程处理。

6.2.2是否进行了生产启动的重复性放行？第26页改进前 改进后在首件未完成确认时，生产的零件已经按合格品入库，存在当首件确认有质量问题时，批量生产出的有风险的零件已流出。

在未完成上检具确认尺寸前的生产出的零件，挂“临时存放”标识，不能作业合格件入库；待首件确认完成后，生产出的零件状态才是合格状态。

6.2.2是否进行了生产启动的重复性放行？第27 页改进前 改进后文件策划缺失，未识别“对于在中断/故障后不能立即启动批准的过程，对于在生产重新批准前生产的产品，必须确保可以追溯” 程序文件规定：对于故障中断后重启生产时，重新进行首件批准未确认时，生产出的零件也按挂“临时存放”标识，待首件确认批准后转为合格状态。

6.2.2是否进行了生产启动的重复性放行？P6.2所有生产过程是否受控(过程管理)？ 6.2.3*是否对生产中的特殊特性进行了管理︖①特性参数控制和监控，如：冲压的原料材质、尺寸，焊装非破坏检验点、焊接参数，涂装电泳参数、炉温曲线，总装的扭矩等； ②控制计划中是否标记特殊的产品特性及过程参数并针对关键重要特性开展SPC ，统计分析中出现不符合时，需采取纠正措施并经过认可； ③是否按控制计划中要求对产品特殊特性进行过程能力调查，调查结果是否满足？（关键工序：CPK≥1.67，一般工序：CPK≥1.33）； ④纠正措施是否落实并检查其有效性，是否将有效的纠正措施引入FMEA ； ⑤是否对监控和纠正措施进行了记录和管理；…… 参考要素第29 页改进前 改进后如：涂装前处理，磷化，通过对CP 要求定期监测的过程参数开展监控，来对磷化过程进行管理。

6.2.3*是否对生产中的特殊特性进行了管理第30 页改进前 改进后如前处理过程监控，当槽液分析的参数发生偏差时，按CP ，由化验员通知操作工进行加料调整，并由化验员重新分析槽液。

6.2.3*是否对生产中的特殊特性进行了管理第31页改进前 改进后如：涂装过程CP 的A 类过程特性，面漆烘干温度，设置了“质量控制点”，由设备操作工每2H 对温度监视设备探测到的数据进行巡检确认。

6.2.3*是否对生产中的特殊特性进行了管理改进前 改进后6.2.3*是否对生产中的特殊特性进行了管理第 32 页 如：涂装过程CP 的A 类过程特性，面漆烘干温度，将实现此过程的“面漆烘干”工序定义为“关键工序” 。

第33页改进前 改进后如面漆烘干，当炉温低于设定值时，通过设备防错防止进车；当炉温达到设定值时，设备允许进车。

6.2.3*是否对生产中的特殊特性进行了管理第 34页改进前 改进后如测量面漆色差的色差仪，经过第三方机构进行校准。

6.2.3*是否对生产中的特殊特性进行了管理P6.2所有生产过程是否受控(过程管理)？ 6.2.4*是否对未放行和／或缺陷零件进行了管理︖ ①受控的不合格品管理规定/规范，且过程参照规定执行； ②零件状态明确，能识别出报废、返工件等； ③不合格品处置及时、合理且存贮、标识明确（不合格件被隔离、置于不同区域，存放不合格件的容器满足要求、区域标明缺陷特性、数量等信息）； ④不合格件返工、报废记录齐全，可追溯，并对记录做了统计、分析，导入到过程改进中；……参考要素第36 页改进前 改进后不合格零件未贴不合格标签来进行标识，有不合格零件被使用的风险。

对不合格零件贴“不合格”标签，与正常零件进行区分，防止不合格件被误用。

6.2.4*是否对未放行和／或缺陷零件进行了管理？第37页改进前 改进后放置不合格零件的容器、区域，未进行的明显的区别，与正常零件使用同样的容器或存放在同一区域，有不合格件被误用的风险。

使用红色标记的不合格件存放专用容器或区域，便于区分隔离和提醒存放在此处的零件状态，防止不合格件被误用。

6.2.4*是否对未放行和／或缺陷零件进行了管理？第 38页改进前 改进后不合格物料/产品未设置隔离区，直接放置在现场，易造成不合格品被误用。

设置红色不合格品隔离区域，并做明显的“不合格品”标识，隔离不合格物料/产品，防止不合格品被误用。

6.2.4*是否对未放行和／或缺陷零件进行了管理？第39 页改进前 改进后未设置返修区域。

设置专用于返修的区域，并标识，与正常生产场所区分。

6.2.4*是否对未放行和／或缺陷零件进行了管理？第40 页改进前 改进后对返修、及返修后报废零件的情况未进行记录。

完善不合格品处置流程，对返修后确认无法修复的零件，经判定后报废，并记录。

6.2.4*是否对未放行和／或缺陷零件进行了管理？第41页改进前 改进后未策划返修作业的操作指导，及返修流程。