中国石油江苏长江中心项目成品油集散中心EPC作业指导书储罐作业指导书（正装）文件编码CYJSZX-EPC-SG-ZY-001A 施工使用版本日期文件状态编制人校审人批准人中国石油工程设计有限责任公司华北分公司中国石油江苏长江中心项目华北EPC项目部目录1 适用范围 (1)2 规范和标准 (1)3 总则 (1)4 储罐预制 (1)5 储罐安装 (6)6 防腐保温 (22)7 安全 (22)1 适用范围本程序适用于中国石油江苏长江中心项目成品油集散中心的16台5×104m3，4台3×104m3、4台2×104m3、2台1×103m3储罐安装施工。

2 规范和标准一般技术规范《立式圆筒形钢制焊接油罐施工验收规范》GB50l28-2005《储罐抗震用金属软管和波纹补偿器选用标准》SY/T 4073-943 总则3.1所有储罐材料必须按业主批准的文件要求订货，并按有关标准进行检查验收。

由业主提供的材料的验收应有业主代表、监理人员、施工方人员三方在场。

3.2储罐安装应与土建相配合，对与安装有关的土建施工应按图纸和标准验收。

3.4施工前应对场地进行平整并确保足够的作业空间。

4 储罐预制4.1壁板预制壁板预制程序为：壁板的切割及成型加工全部在预制场内完成，切割及坡口加工采用数控龙门火焰切割机进行。

4．1.1壁板预制前应根据到料情况绘制排板图，排板图应符合下列规定：(1)各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于600㎜；(2)底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接缝之间的距离，不得小于300mm；(3)罐壁开孔接管补强板外缘与罐壁纵、环向焊缝之间距离不得小于250mm；(4)包边角钢对接焊缝与顶层罐壁板纵向焊缝之间的距离不得小于300mm；(5)抗风圈和加强圈与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于150㎜；(6)最小壁板尺寸宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm；4.1.2所有壁板的划线，找方、切割均应在钢板下料平台上进行，以保证钢板的下料尺寸，下料平台尺寸在长度及宽度方向上均比钢板尺寸各小约300㎜(见下图)。

壁板切割后的尺寸允许偏差应符合表中有关规定：4.1.3为满足自动焊焊接工艺的要求，坡口加工尺寸要求如下:(1)壁板立缝(2)壁板环缝4.1.4环缝埋弧焊对接接头坡口加工允许偏差为±2.5°。

4.1.5焊接坡口加工表面粗糙度为Ra25μm ，坡口处的熔渣、氧化皮、硬化层应清除干净。

坡口表面不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷存在。

4.1.6壁板组对时采用留活口方法，故每圈壁板下料时周长比计算周长大500-1000mm ； 4.1.7壁板采用三辊滚板机进行成型加工，壁板滚弧前先将壁板两端压头，经样板检查合格后再滚弧。

成型加工后，应立置在平台上用样板检查。

垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于2mm ；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm 。

4.1.8检查合格后的壁板应进行编号，平放在壁板爬犁上以防变形并便于拉运。

接管法兰密封面应采取有效的保护措施，以防划伤、碰伤和腐蚀。

4.2底板预制由于罐底板全部采用的是带垫板对接结构，且罐底板下表面要提前进行防腐，故底板也全部在预制场内进行预制加工。

罐底板预制施工程序为：4.2.1底板下料预制前应根据到料情况绘制排板图，并应符合下列规定：(1)罐底的排板直径，应按设计直径放大0.1%～0.15%；(2)边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700㎜；(3)弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，为满足自动焊焊接工艺要求，外侧间隙e 1宜为3～5㎜；内侧间隙e 2宜为6～8㎜；(4)中幅板的宽度不得小于1000㎜，长度不得小于2000㎜； (5)底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于300㎜。

4.2.2罐底中幅板采用数控火焰切割机进行切割，下料后的尺寸允许偏差应同壁板尺寸允许偏差，中幅边缘板在预制下料过程中应比下料尺寸长出约50～100㎜。

中幅板的坡口尺寸如图：4.2.3弓形边缘板采用半自动火焰切割机进行切割，外边缘弧度则需制作弧形轨道进行加工，切割后尺寸允许偏差，应符合下表的规定：弓形边缘板允许偏差表因罐底边缘板与罐底中幅板厚度相差较多，边缘板的直边CD 部位需要进行削薄处理，采用火焰切割机切割后，再用砂轮机进行打磨。

4.2.4厚度大于或等于12㎜的弓形边缘板，应在两侧100㎜范围内按国家现行标准《承压设备无损检测》（JB/T4730.1～4730.6）的规定进行超声检查，检查结果应达到Ш级标准为合格，并应对坡口表面进行磁粉或渗透探伤。

4．2.3浮顶预制本项工程浮顶罐的浮顶为双盘式浮顶，浮顶底板及顶板均采用搭接，浮顶内部由框架、桁架、环向隔板、径向隔板组合而成，浮顶框架、桁架、环向隔板、径向隔板及边缘板均在预制场内下料制作。

其预制加工程序为：4.2.3.1在预制前应根据到料情况绘制好浮顶底板、顶板的排板图，排板并应符合罐底板的排板要求。

4.2.3.2船舱边缘板的预制允许偏差应符合罐壁板的预制要求。

边缘板的上部有安装密封用的小孔，孔距应满足设计的要求，两对接相邻的边缘板要用油漆进行编号。

船舱顶板及底板预制后，其平面度用直线样板检查，间隙不得大于4㎜。

4.2.3.3浮顶的框架、桁架预制，应采用胎具组对。

框架、桁架在焊接过程中应采取防变形措施，焊接完毕后，应矫正焊接变形。

4.2.4附件预制储罐附件预制安装程序为：4.2.4.1抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2㎜。

放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4㎜。

4.2.4.2热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。

其厚度减薄量不应超过1㎜。

4.2.4.3预制浮顶支柱时，应预留出80㎜的调整量。

4.2.4.4所有预制构件应进行编号，并用油漆作出清晰的标志。

5 储罐安装5.1一般规定5.1.1油罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。

5.1.2拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。

钢板表面的焊疤应打磨平滑。

如果母材有损伤，应进行修补。

5.2基础检查5.2.1在油罐安装前，必须按土建基础的设计文件和规范的规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装。

5.2.2油罐基础的表面尺寸，应符合下列规定：(1) 基础中心标高允许偏差为±20㎜；(2)环梁的基础表面高差，每10m 弧长内任意两点的高差不得大于6㎜；整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12㎜。

(3)当罐壁置于环梁之上时，环梁的内半径不应有正偏差；当罐底板置于环梁内侧时，环梁的内半径不应有负偏差。

5.2.3沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。

沥青砂表面凹凸度检查时，以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高。

同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12㎜。

5.3罐底组装在大型浮顶罐带垫板对接罐底板安装施工中，一般施工程序为：5.3.1底板铺设前，罐底板下表面应按设计要求进行刷漆防腐，每块底板边缘50㎜范围内不刷。

5.3.2铺设前，在基础上划好十字中心基准线、边缘板外缘线，先铺设罐底边缘板，后铺设罐底中幅板。

罐底边缘板采用净料组对，每90°进行复验，铺设完毕后调整各板之间间隙，合格后点焊。

5.3.3中幅板铺设时由中心板开始向外侧逐张铺设全部的中幅板，第一张中心板铺设时，必须保证该底板的十字中心线与基础的十字中心线重合，铺设顺序见图所示。

若业主及监理单位允许，也可考虑在罐基础上铺设临时厚钢板，在环梁基础边用土垫成斜坡，将一台吊车开到基础上进行吊装作业，另一台吊车在基础下面进行倒板作业。

中幅板铺设顺序图5.3.4罐底中幅板铺设前，应先铺设罐底下部的垫板，垫板铺设时要按钢板的宽度和长度进行准确划线定位，垫板要与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1㎜。

5.3.5浮顶罐的弓形边缘板与中幅板也采用对接连接，现场铺设时先进行一次切割，等到进行罐底龟甲缝组对时再进行精确划线切割，以保证组对间隙。

5.4罐壁组装采用正装法施工罐壁组装施工程序为：5.4.1壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。

需要重新校正的，应防止出现锤痕。

5.4.2浮顶罐采用正装法施工，故先安装最底圈壁板，底圈第一张壁板应先从开有进出油口工艺的壁板开始吊装，开口位置应同设计图纸位置相符，偏差不得超过±10㎜。

正装法施工，底圈壁板的安装质量将影响到整个罐壁的安装质量，故需要保证底圈壁板的上口水平度、垂直度、椭圆度。

调整方法见图所示：(1)圆周线，沿圆周线每隔1m均匀分布，点焊上定位挡板，底圈壁板在围板时，应使罐壁板内侧紧贴定位挡板，局部有离开定位挡板的位置，在罐对应的罐壁板外侧，离开罐壁约10～20㎜，也点焊上一挡板，插入小方销打紧，直至罐壁内表面紧贴内侧定位挡板。

底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为±32㎜。

(2)上口水平度的调整：在罐中心部位架设水准仪，整圈测量每张板的端部及中间部位的标高，以其中的最高点为基准，用吊车配合，在壁板低凹处的下部垫入小方销进行找水平。

相邻两壁板的上口水平偏差，不应大于2㎜，在整个圆周上任意两点水平的偏差不应大于6㎜。

(3)垂直度的调整：用磁力线坠每隔3m左右，在罐壁内侧测量底圈壁板的垂直度，用丝杠调节支撑进行向里向外的调节，底圈壁板的铅垂偏差，不应大于3㎜。

5.4.3浮顶罐其它各圈壁板的安装：在上一节壁板全部焊接完毕后，就可进行下一节壁板的安装。

在吊装时，立缝采用专门的龙门卡具进行临时固定、环缝采用背杠进行临时固定，见图：立缝、环缝组对图例(1)每道立缝的龙门卡具每隔约500㎜安装一个（最上一个应距壁板上沿约200㎜，以方便自动焊机的通过），壁板立缝的组对间隙也通过龙门卡具进行调节，调节好后，在该道立缝的上下部各打上一道1m长左右的弧形加强板，以防焊接变形。

(2)上圈壁板的垂直度通过背杠来进行调节，背杠沿罐内壁每隔约2000㎜设一个，垂直度调节合格后，进行环缝组对，当环缝组对点焊完成后，再拆除内侧的背杠，进行环缝焊接。

(3)第二节及以上各圈壁板最后一张壁板的长度，应在本节其它壁板全部吊装就位完毕后，量出实际需要长度，在地面上用半自动火焰切割机将锁口板的多余部分切割掉，坡口加工合格后，再进行吊装就位。

5.4.4罐壁板组对时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：(1)纵向焊缝的错边量：由于立缝全部采用自动焊工艺，所有钢板立缝在组对时两钢板的错边量均不得大于1.0mm；(2)环向焊缝错边量：由于环缝采用的是双面埋弧焊工艺，环缝组对时任何一点的错边量不得大于1.5mm。