短射成因及改善措施 -- 注塑设备
设备选型不当，最大注射量小于 更换注射量符合要求的注
制品重量
塑机
喷嘴孔太小，熔体的注射速度降 低
更换直径较大的喷嘴
止逆阀出现故障，使熔体倒流 检修止逆阀
喷嘴为异物所阻塞，造成熔体流 动不畅
疏通喷嘴
短射成因及改善措施 -- 原料
原料的流动性太差
选用流动性好的原料
原料含水量过多，加重了排 气系统的负担
预先干燥原料
原料中添加的再生料过多， 影响了熔体的流动性
严格控制再生料的加入量
原料中所含杂质过多，易堵 尽量清除原料中的难熔固体
塞流道或喷嘴
杂质
熔合纹（Weld lines）
❖ 熔合纹又称熔接痕、熔接不良、熔合缝、缝合线等 ❖ 是指各塑料流体前端相遇时在制品表面形成的一条线状痕
迹，不仅有碍制品的美观，而且影响制品的力学性能 ❖ 熔合纹的主要产生原因是由若干熔体在型腔中汇合在一起
入型腔
置较大的冷料井
冷却系统设计不良，使得冷 却不均匀
合理设计冷却系统
浇口的位置和形状设计不合 理，熔体从浇口道狭小的截 面进入较大截面的型腔时易 产生湍流
浇口位置设置在壁厚部位或 直接设在壁侧，其形状最好 用扇形或膜片式
流痕成因及改善措施 -- 注塑工艺
熔体温度太低 保压时间过短
模具温度过低
适当增大熔体温度 适当延长保压时间
❖ 喷射流是指当熔体以高速流过喷嘴、流道、或浇口等狭窄 的区域后，进入开放或较宽厚的区域，并且没有与模壁接 触，发生喷射。蛇状的喷射流使熔体折叠而互相接触，造 成小规模的缝Байду номын сангаас线，如图所示
❖ 产生的主要原因是由于熔体进模时注射速度过快，粘在模 壁上的很快冷却，而后来的熔体再与冷料熔合而在制品表 面上形成蚯蚓状纹路
塑料制品常见缺陷与解决办法
内容简介
❖ 塑料注射成形缺陷的别名与描述 ❖ 塑料注射成形缺陷的主要产生原因 ❖ 塑料注射成形缺陷的修正办法
引入 •请大家说出制件存在什么问题?
塑料制品的常见缺陷
❖ 短射
❖ 飞边
❖ 熔合纹
❖ 烧焦
❖ 喷射流
❖ 流痕
❖ 凹陷
❖ 银线痕
❖ 翘曲
❖ 裂纹
❖ 气泡
❖ 表面剥离
修正或改善浇注系统
薄壁处的厚度不够
增加截面厚度
没有冷料井或冷料井设计不 合理，熔体进入型腔并快速 冷凝，使得熔体流动不畅
合理设计冷料井
短射成因及改善措施 -- 注塑工艺
模具温度太低
注射压力太低 保压时间太短 熔体温度过低 注射速度太慢
调整模具温度使之处于正常 范围
适当加大注射压力 合理控制保压时间 提高熔体温度 适当提高注射速度
❖ 主要的产生原因是熔体粘度过大，当熔体以滞流形式充模 时，前端的料一接触到冷的模具表面，便很快冷凝收缩起 来，而后来的料又胀开已收缩的冷料继续前进，过程的交 替使料流在前进中形成表面波纹
流痕成因及改善措施 -- 注塑模具
浇口及流道的截面积过小， 适当扩大浇口及流道的截面
熔体在其中流速缓慢
积
冷料井设置不合理，冷料进 在模具主流道及流道末端设
翘曲成因及改善措施 -- 注塑模具
冷却系统设计不合理，制品冷却 不均匀、不充分 熔体进入型腔时直接冲击型芯， 会使型芯两侧受力不均匀
对于环形制品，采用侧浇口或针 浇口，使熔体流动不均匀
对于面积较大的矩形扁平制品， 采用直浇口和处于同一直线上的 点浇口
对于圆片形制品，采用侧浇口
对于壳形制品，采用侧浇口
冷却系统设计欠佳，熔体在型 腔中冷却太快且不均匀
采用分流少的浇口形式，合理 选择浇口位置，在可能的条件 下选用单一点浇口 尽量减少嵌件数量
重新考虑冷料井的位置和大小
扩大主流道及分流道截面积
重新审视冷却系统的设计
熔合纹成因及改善措施 -- 注塑工艺
注射压力过低
适当提高注射压力
熔体温度过低
适当提高熔体温度
在高温高压条件下，因过热分解而碳化，碳化后的焦料混 在熔料中而形成烧焦
烧焦成因及改善措施 -- 注塑模具
排气不良，型腔内残存气体 由于绝热压缩产生高温
改善排气系统
型腔表面不够光滑，可能易 于粘附少量塑料，这些积料 极易被高温所焦化，随后混 入熔体中
提高型腔的加工精度，或抛 光镀铬
烧焦成因及改善措施 -- 注塑工艺
顶杆的顶出面积太小或顶杆分布 不均匀，脱模时制品受力不均匀
重新审视顶出机构
模具的抽芯装置或嵌件设置不合 重新审视抽芯装置或嵌件
理，脱模时制品受力不均匀
设置
模具强度不够，在成形时发生变 形，使得制品产生附加应力而变 形
加强模具刚性或降低注射 压力
翘曲成因及改善措施 -- 注塑工艺
注射压力过高，沿熔体流动方向上的 分子取向与垂直流动方向上的分子取 向相差较大，这种差异使得制品的内 应力分布不均匀
时，在其交汇处彼此不能熔合为一体而形成线状痕迹
熔合纹的分类
❖ 分为两种类型，熔接线（Meld Line）和熔接痕（Weld Line）
❖ 差别在于两熔体前沿的夹角θ的大小，如果 135，则
形成熔接线，否则形成熔接痕
熔合纹的形成机理
❖ 熔接线位置上的分子取向变化强烈，该位置的力学结构强 度明显减弱
合理设计冷却系统
避免熔体直接对型芯产生 冲击 优先采用环形浇口或轮辐 式浇口
尽量采用薄膜式浇口或多 点式侧浇口
采用多点式直浇口或直接 式中心浇口 采用直浇口
翘曲成因及改善措施 -- 注塑模具
模具的脱模斜度不够，顶出制品 时需要很大的力，这种力会导致 内应力过大且不均匀
修改模具，应有合适的脱 模斜度
熔合纹成因及改善措施 -- 注塑设备
注塑机塑化能力不够，塑料 不能充分塑化
检查注塑机的塑化能力
喷嘴孔直径过小，使得注射 速度较慢
换用较大直径喷嘴
熔合纹成因及改善措施 -- 原料
润滑剂太少，熔体的流动性差 适当增加润滑剂的添加量
含湿量大或易挥发物含量高
干燥原材料或清除易挥发物 质
喷射流（Jetting）
保压压力不够或保压时间不足
控制好保压参数
气泡成因及改善措施 -- 原料
含水分较多，受热后产生大 量气体
对原料进行充分干燥
再生料加入过多，因再生料 中的杂质较多
控制再生料的加入量
含挥发性物质较多
更换原材料
飞边（Flash）
❖ 飞边又称溢料、溢边、毛边、批锋等 ❖ 是指在模具的不连续处（通常是分模面、排气孔、排气顶
喷射流成因及改善措施 -- 注塑模具
浇口设计不当
重新布置或改变浇口设计， 引导熔体与侧壁金属模面接 触
浇口或流道截面积较小 冷料井设置不合理
加大浇口与流道尺寸 加大冷料井
喷射流成因及改善措施 -- 注塑工艺
注射速度设置不合理
调整注射速度曲线，使熔体 流前以低速通过浇口，等到 熔体流出浇口外再提高速度
操练
•请分别分析产生这些缺陷的原因?
塑料注射成形缺陷的影响因素
❖ 注射成形过程是一个多因素、多变量交叉影响的复杂过程
模具质量
工艺参数
成形缺陷影响因素
注射机
物料质量
短射（Short shot）
❖ 短射又称欠注、充填不足、制件不满、走胶不齐等 ❖ 是指型腔未完全充满，使得制件不饱满，塑件外形残缺不
熔体温度太高
降低熔体温度
注射压力太高
适当降低注射压力
注射速度过快
控制注射速度
塑化速度太快
降低螺杆转速
背压太大
控制背压
烧焦成因及改善措施 -- 注塑设备
机筒、喷嘴处有积料
清除积料
机筒排气不良
改进机筒的排气结构
注塑机的容量太大，或注塑 螺杆的几何尺寸与成形原料 不配套
换用容量合适的注塑机
烧焦成因及改善措施 -- 原料
凹陷成因及改善措施 -- 注塑模具
模具的浇口及流道截面积过小 扩大相应位置的截面积
排气不良
改善排气系统
浇口位置不对称，熔体进入各 型腔的速度不同，各型腔中的 浇口尽量设置在对称处 制品冷却不均衡
冷却系统设计不合理，冷却不 均衡或冷却不足
改善冷却系统
凹陷成因及改善措施 -- 注塑工艺
熔体温度太高
降低熔体温度
适当降低注射压力
熔体温度过高，在成形固化时的温度 降较大，制品在急冷过程中会残留大 适当降低熔体温度 量内应力
保压压力过高，制品成形时的内应力 会过高，脱模后，内应力的不均衡释 适当降低保压压力 放
气泡（Gas bubbles）
❖ 气泡是指制品内部形成体积较小或成串孔隙的现象，如图 所示
❖ 气泡的主要产生原因是大量气体混入熔体中，随熔体一起 冷却成形而得
含有的粉末料过多
筛除粉末料
再生料加入过多，因再生料 中含杂质较多，易被焦化
严格控制再生料的加入量
树脂的熔融指数太大
更换树脂
原料中的水分和易挥发物含 量过多，产生的大量气体又 不能及时排出
将原料进行预干燥处理
流痕（Flow marks）
❖ 流痕是指在制品表面产生以浇口为中心的年轮状、螺旋状 或云雾状的波形凸凹不平的现象，如图所示
飞边成因及改善措施 -- 原料
原料的流动性极佳
适当降低温度，降低其流动性
润滑剂使用过多
控制润滑剂的加入量
烧焦（Burn marks）
❖ 烧焦又称糊斑、黑斑、黑纹等 ❖ 是指在制品表面出现的暗色点或暗色条纹，如图所示。黑
斑与黑纹是相同类型的瑕疵，烧焦的严重程度不同而已 ❖ 产生的主要原因是塑料有杂质污染、干燥不当，或是塑料
针、滑动机构等）过量充填造成塑料外溢的瑕疵 ❖ 飞边产生的最主要原因是在注射和保压过程中的锁模力不