1.分析现状这个步骤最后且最重要的工作是识别出哪些是（）。
回答：正确1 A 不能创造价值的活动2 B 创造价值的活动3 C 不能创造价值，但必要的活动4 D 可以改善的活动2.任何改进流程的第一步是让团队识别出（），已经满足这些需求的支持或创造价值的流程。
回答：正确5 A 顾客的需求6 B 无用的流程7 C 流程的负责人8 D 有用的流程3.精益生产适用于以下哪种产品类型的生产方式？回答：正确9 A 多品种，大批量10B 多品种，小批量11C 少品种，大批量12D 少品种，小批量4.有关看板管理，错误的说法是（）。
回答：正确13A 看板是后道工序向前道工序取货的依据14B 看板具有改善的机能15C 实际生产管理中使用的看板形式多种多样16D 没有看板不能生产，但能运送5.JIT系统以何为出发点？回答：正确17A 准时生产18B 适量生产19C 大量生产20D 质量第一6.JIT是按照什么方式组织生产的？回答：正确21A 推动式22B 拉动式23C 移动式24D 流动式7.看板的三大作用不包括（）。
回答：正确25A 传递生产信息26B 保证生产现场的标准操作27C 识别浪费28D 控制生产系统动态的自我完善8.I型浪费是指（）。
回答：正确29A 不创造价值而且可以被立即去除的步骤30B 虽然不创造价值，但是与现有技术与生产条件下不可避免的其他步骤31C 有价值的活动9.下列现象不属于库存浪费的是？回答：正确32A 堆积在工作现场的成品、半成品33B 已向供应商订购的在途零部件34C 已发货的在途成品35D 正在进行加工的零部件10.下列不属于产生等待浪费的原因的是？回答：正确36A 作业进度不平衡37B 作业安排恰当38C 原辅材料质量不合格39D 停工待料11.关于整顿的定义，正确的是：（）回答：正确40A 将工作场所内的物品分类，并把不要的物品清理掉。
41B 把有用的物品按规定分类摆放好，并做好适当的标识。
42C 将生产、工作、生活场所打扫得干干净净。
43D 对员工进行素质教育，要求员工有纪律观念。
12.关于清洁的定义，正确的是：（）。
回答：正确44A 维持整理、整顿、清扫后的局面，使之制度化、规范化。
45B 将生产、工作、生活场所内的物品分类，并把不要的物品清理掉。
46C 把有用的物品按规定分类摆放好，并做好适当的标识。
47D 对员工进行素质教育，要求员工有纪律观念。
多选题13.分析价值流是为了帮我们识别以下哪三种活动方式？回答：正确48A 不增值的活动49B 必要但不增值的活动50C 增值的活动51D 不必要的活动14.准时生产的基本手段包括以下那三个方面？回答：正确52A 适时适量生产53B 弹性配置作业人数54C 质量保证55D 拉动生产15.以下哪些是会造成过度加工的原因？回答：正确56A 工艺更改和工程更改没有协调57B 随意引进不必要的先进技术58C 没有平衡各个工艺的要求59D 没有正确了解客户的要求精益思想导入第一节价值和价值流一、精益的起源1、精益的形成精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式的研究和总结，于1990年提出的制造模式。
精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。
其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。
而日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。
丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量。
因此，以丰田的大野耐一等人为代表的“精益生产”的创始者们，在分析大批量生产方式后，根据自身的特点，逐步创立了一种独特的多品种、小批量、高质量和低消耗的生产方式。
2、精益的发展从50年代到70年代，丰田公司虽以这种独特的生产方式渐渐形成体系，并取得了显著的成就。
与此同时，在整个西方经济呈现高速增长的大背景下，即使采用美国相同的大批量生产方式也能取得相当规模的生产效果。
因此，这一时期丰田生产方式在全球范围内并没有受到真正的重视，仅仅在丰田汽车公司及其配套商的部分日本企业中得以实施。
1973年石油危机以后，丰田生产方式在日本汽车工业企业中得到迅速普及，并体现了巨大的优越性。
一时间，整个日本的汽车工业生产水平已迈上了一个新台阶，并在1980年以其1100万辆的产量全面超过美国，成为世界汽车制造第一大国。
1985年，美国麻省理工学院的Daniel Roos等教授筹资500万美元，用了近5年的时间对90多家汽车厂进行考察，井将大批量生产方式与丰田生产方式进行对比分析，于1995年，出版了《改造世界的机器》（“The Machine that changed the Worl d”）一书，将丰田生产方式定名为精益生产（Lean Production）。
价值流包括物流、信息流和人员流动三个方面。
如上图中第一行从右往左看，即从客户向供应商的信息流流转过程。
第二行从左往右，即为生产过程中物料的流转，也包含人员的流动过程。
分析价值流实际上是为了帮助我们识别三种活动方式。
第一，不增值（non－valueaddingNV A）：这是纯粹的浪费，它包含那些不能创造用户所能接受的价值，并且可以立即取消的活动；第二，必要但不增值（necessarybutnon－valueaddingNNV A）：必要但不增值活动是指那些不创造价值，但是产品开发、补充订货、生产系统还需要，因而不能马上取消的活动。
为了消除这类型的浪费需要对现有的运作系统作出较大的改变，这些改动不可能马上实施；第三，增值（value－ad dingVA）：真正能创造出顾客可以接受的价值的行动。
二、精益的定义“浪费”在精益中专指消耗了资源而不创造价值的一切人类活动：需要被纠正的错误；生产了无需求的产品或者服务，由此造成的库存和积压；不必要的工序；员工的盲目走动；货物从一地到另一地的盲目搬运；由于上道工序发送传递不及时，使做下一道工序的人只能等待；以及商品和服务不能满足客户的要求。
精益思想正是为了消除这些浪费，它提供了一种方法，这种方法能帮助定义价值，并按最佳顺序排列生产价值的活动。
他的表现的形式是通过提升效率，消除浪费，不断追求完美的流程，并且不增加额外的资源。
为了更加及时的将浪费转化为价值，精益思想提出了五个原则：●根据客户需求，重新定义价值；●识别价值流，重新制定企业活动；●使价值流动起来；●依照客户需求拉动价值流；●追求尽善尽美。
3、让价值流动起来一旦精确定义了价值，精益企业也完整的制定出了某一特定产品的价值流图，消灭了明显的浪费步骤，实行精益思想第三个原则的时机也就到了。
流动的意思是要使保留下来的、创造价值的各个步骤流动起来。
1913年福特汽车就想某型号汽车的总装转变为连续流的方式，并且尝试按照正确的顺序排列起来，使原材料到成品车发货的整个过程流动起来，大大的提高的生产率。
当然这种流动是针对大产量并辅以高速装配线的工程工艺。
大野耐一和他的技术人员，在二战之后，尝试了在少量生产下的连续流——不用装配线，而是学习迅速换磨，从一种产品转产到另一种产品。
这样不同类型的工艺步骤可以很快互相调整，使加工保持在连续流中。
可是实际上在目前的很多工艺流程及办公流程中，依然使用“批量生产”的方式，其根本问题是流动的思想不够直观。
精益对此的方法是重新定义职能、部门和企业的作用，使它们对创造价值做出积极的贡献；说明价值流上每一点的员工真正需要的。
因此，使价值流动起来才真正符合员工的利益，以更好的建立精益企业，贯彻精益思想。
4、依照客户需求拉动价值流价值流动起来之后，最明显的效果是：从概念到投产、销售到送货以及原材料到客户所需的时间大大减少了。
但是我们在之前定义价值时提到，价值是由客户定义的，而当价值流动起来之后，价值流也很容易就可以按照客户需求拉动。
例如说书的印刷，在出版印刷之前并没有研究过流动，因而客户无法拉动产品。
生产的方式依然是大批量生产，很容易导致的结果是：如果书并不畅销，那多印出来无法销售的部分就只能被退回；如果书非常畅销，意味着一旦脱销，读者需要等到下一个批量生产出来之后才能拿到书，这个时间往往非常的漫长。
如果我们按照客户的需求来拉动价值流，我们可以想象这样的场景：客户一需要书，他的书马上就能打印出来，或者要求出版社以电子书的形式进行传输。
这样既不存在库存的浪费，也使客户不至于过久的等待，满足了客户的价值。
5、尽善尽美当各种组织开始精确地定义价值、识别出整个价值流、使得为特定产品创造价值的各个步骤连续流动起来，并且让客户从企业方面拉动价值时，效果就产生了。
它表现为，在提供一个比以往都更接近客户的真正需要的产品时，人们也在无止境地不断减少付出的努力、时间、场地、成本和错误。
在上述4个原则的良性循环互相作用的时候，总能不断暴露出价值流中隐藏的浪费，从而也就能将他们排除。
在这种不断的循环中，尽善尽美就自然而然的产生了。
当然，在实际的精益工具的操作中，我们会发现，这五项原则更加像五个步骤，接下来的课程我们会从这五个原则展开。
1、定义价值精益思想的第一个原则是根据客户需求，重新定义价值。
价值是由生产者创造的。
从客户的立场来看，这是生产者之所以存在的理由。
然而，由于许多原因，生产者很难确切的定义价值。
案例1：以一家手机生产制造商为例，从新款手机的概念形成到最终成为消费品到达消费者手中，一般会经历一下几个过程。
那对于最终消费者来说，有价值的活动是哪几个呢？对于消费者来说，从新款手机被设计到最终被生产出来的过程是他们所关心的，但是零部件是如何周转的，手机生产出来之后是如何给渠道商供货的，他们并不关心，他们只希望能够最快的看到新款手机出现在柜台上！从上述案例我们会发现，实际上，解答一个产品价值是什么的关键点在于客户，因此，精益思想必须从一种自觉的尝试开始，通过与客户的对话，为具有特定功能以特定价格提供的产品精确定义价值，从而形成一个明确的观点，知道什么是真正需要做的事。
综上所述，价值是精益思想的关键出发点。
而价值只能由最终客户来确定。
价值只有在具有特定价格、能在特定时间内满足客户需求的特定产品（商品或服务，而经常是既是商品又是服务的产品）来表达时才有意义。
2、识别价值流精益思想的第二个原则是识别价值流，重新制定企业活动。
价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动，包括从供应商处购买的原材料到达企业，企业对其进行加工后转变为成品再交付客户的全过程，企业内以及企业与供应商、客户之间的信息沟通形成的信息流也是价值流的一部分。