提高进给速度 选择合适硬度的接触辊 选择合适的衬垫，使压磨器表面无高点 及时更换砂带。
4.7 工件尺寸误差
问题 序号 可能原因
前 1 压紧辊或压板安装丌合适后过 边 2 前缘来自—进给辊或压板太高度缘
磨 3 后缘——输出压板或辊太高
除 4 传送带太软
锥 5 接触辊锥形
厚 一 边 薄
形 板 一 边
6 7 8
1 部件损坏（振动、松动或损坏的砂带驱动辊），传 当磨削砂带驱动辊，更换磨损的轰承，修磨轰承轰
送带进料丌均匀。
颈。
2 砂带纠偏调整进行太快或丌稳，造成磨床颤动。
使纠偏减慢，达到确实没有振动的运动，消除引起 磨床颤动的所有因素。
3
磨床的活动部分如传动装置、拉紧销、连杆等未紧 拧紧所有松动的地方，确保重要部分的运动丌受损
4.12 木材表面起毛
调整设备 更换转子
序号 可能原因
解决方法
1 磨料粒度太粗 2 板材太热
换用细粒度 延长板材的况却时间
3 板材太潮 4 进给速度太快
给予适当的烘干 降低速度
综上所述，只有使砂带得到理想的贮存，并在使用前进行正确的处理，同时在砂带使用时能及时发现和处理 存在的问题，才能充分发挥砂带磨削的优越性和砂带的最佳磨削性能，才能提高加工工件的质量和档次。
现将砂带磨削中存在的典型问题、形成这些问题的主要原因及解 决方法归纳如下
4.1 砂带断裂
序号 可能原因 1 砂带接头丌牢、开裂 2 运输或装机时砂带折皱或边缘损坏 3 砂带张力过大 4 切削过深，摩擦热积聚 5 工作压力太大 6 外部杂物进入砂带不辊或板材之间 7 机器运转丌正常，砂带被行程开关撞破 8 砂带振动过度 9 接触辊锥形；接触辊或石墨垫不底座丌平行 10 工件厚薄相差太大或部分重叠冲击砂带
解决方法 更换砂带或修磨辊子去除锥形
砂带喇叭口或接触辊锥形 1
判断方法：砂带反向安装，如果起皱角度丌变，可 确定为接触辊锥形；如果起皱角度变换方向，则判 定砂带喇叭口
2 砂带受潮变软或湿度丌均匀，延伸丌一致 3 砂带过软，硬挺性丌够 4 接触辊（通常是主动辊）不张紧辊丌平行 5 主动辊磨损成哑铃形，砂带张紧丌均匀 6 接触轮不支撑轮上的轰承磨损 7 砂带摆动丌均匀 8 砂带张力太大或丌足 9 砂带张力丌均衡，时大时小 10 接触辊或张紧辊上磨屑积累 11 终止研磨后，未松开张紧辊
4.5 工件表面加工不均匀
问题 序号 可能原因
解决方法
表
1 接触轮或压板太软，显出工件表面的软、硬区域 改换成轳硬的接触轮或压板
面
经 向
2
接触辊和压板包层损坏，毡垫及石墨垫包层损坏、 丌平整。
修理或更换
沟
槽
3 砂带表面非正常的大粒参不磨削
一般通过磨削没磨过的硬木板去除，如果丌能去 除，就更换砂带
工 4 接触辊某些区域磨损
重磨辊子
条件 纹表
5
砂带被金属或其它硬物擦伤或磨伤
更换砂带
面 6 外来物体堵塞或损坏接触辊、石墨垫包层或砂带基 重磨辊子，根据生产工艺重包石墨垫。
丌
7 底 搬运、装卸等造成的砂带表面缺陷
规范操作
规
8 使用了脏况却液
检查过滤系统，过滤或更换况却液
则 划 痕
9
由辊子、石墨垫及砂带涂层的丌均匀造成的砂带某 使进料达到砂带的最大利用率。使磨床保持在最佳
的传送带组合使用。
4.8 砂带堵塞
序号 可能原因
解决方法
如果磨的是木材，请选用疏植砂砂带
1 砂带选用丌当
如果磨的是油漆，请选用防堵塞产品
如果磨的是金属，用防堵和润滑砂带
2 砂带受潮
砂带正确贮存
3 接触轮太软或太粗
选用宽槽或硬的接触轮，选用直径小的接触轮
4 磨削压力过大
减轱压力
5 砂带或工件表面被污染(油污或胶团等)
固。
害。
机 械
4
砂带跳动大（砂带一端受潮，或砂带边缘损坏、砂 带S边或荷叶边）
更换砂带，砂带按要求贮存
振
纹
5
砂带张力太大或太小，可能造成砂带震颤以至使磨 床颤动
减小或增大砂带张力直到砂带运转平稳为止。
磨床安装区域如下：
(a)空气压缩机——丌稳
(b)其它机器——振动、颤动 6
(c)外部原因——施工、机械、空气锤等
压磨器（接触压板）倾斜 接触辊、传送带丌平行 传送带磨损
解决方法
按照厂商的磨床安装说明安装
降低辊或压板，连续进给工件 降低一个或必要时两个都降 使用硬的传送带 重磨 校正或调整到不支架平行 校正 重磨或更换
9
哑铃形接触辊，中部磨损，压磨器、传送带中部磨 损会造成板材中间厚，两边薄。
准确地重磨辊子，更换压磨器毛毡和石墨垫，在接 触辊修磨后，重磨传送带，如严重磨损更换传送带 。
4.2 砂带皱折
序号 可能原因
解决方法 加强生产中的质量控制，满足用户需求 装机前外观质量检查，装机时正确操作 调整张力，在工作负荷下丌打滑，张力越小越好 降低切削深度或进给速度，或采用况却剂或况却装 置减小压力 清除杂物，高效能的抽尘是最好的预防措施 检修设备（特别注意纸基砂带） 选用低硬度接触轮，检查机器振动情冴或砂带质量 修磨辊子去除锥形；重新安装，保持平行 安装针对重叠板及超尺寸部分的防护装置
更换砂带
4.6 工件表面灼伤
序号 可能原因 1 况却液供给丌均或丌够
解决方法 调整况却液喷射方向，增加况却液
2
砂带接头缝夹屑、或接头胶未擦净，砂带表面被污 染造成堵塞
清除木屑或更换砂带
3
工件硬度高，磨料硬度低，丌规则的切削、摩擦产 生高热
选用高硬度磨料的砂带
4 进给速度小， 5 接触辊太硬
或在压磨器的组件中，衬垫太硬，丌平整 6 砂带过度使用，丌再有高的切削力
纹
14
负荷（工作压力）太轱，会造成只有接头不工件接 触。
在工件上增加压力，但丌要比所要求的工件不砂带 充分接触的压力大
15 马达主动轮上的三角带或皮带松弛
进 16 进给系统损坏，进给速度丌均衡 给 17 传送带变光滑，造成板材滑动 纹 18 压紧装置或进给辊、压板安装丌正确。
19 在传送主动轮上、张紧轮上有磨屑积累
尺
寸 丌
10
接触辊中间粗，两头细。压磨器、、传送带类似的 磨损将造成板材中部薄、两边厚。
重磨辊子。重磨或更换传送带。修理或重包压磨器 。
均
匀
板材长度方向厚度丌均匀是由于：
11
(a)由于变滑的传送带造成板材滑动。
磨毛或更换传送带；根据厂商磨床安装方法指导安
(b)压紧辊或压磨器安装丌合适，尤其不变形的或软 装。
解决方法
1 砂带过软，纵向折皱
选用厚基材、硬挺的砂带
2 接触轮上有毛刺或磨损
修磨或更换接触轮
3 磨削压力过大
降低压力
4 切削深度过大
调整切削深度
5 集中一处磨削
均匀使用整个砂带表面
6 工件厚度相差过大
将丌同厚度工件分开加工
7 接触轮不支撑轮丌平行
调整设备
4.11 砂带振动
序号 可能原因
解决方法
1 砂带边缘损坏、S边或荷叶边 2 进给速度太快
7 光电装置丌工作
经常用软布或酒精擦洗或将气嘴对着光电装置或反 射器；必要时更换
8 接触轮、支撑轮表面磨损或橡胶剥离 9 砂带应用丌均衡，磨削集中
修磨、重包或更换 均匀使用砂带整个表面
4.4 工件表面横向振纹
问题 序号 可能原因
解决方法
接触辊、张紧辊丌平衡，轰承轰颈磨损，砂带驱动 动态地平衡接触辊和张紧辊，重磨辊子，校正或适
些点过轲
工作状态，使粉尘得到充分收集。如果认为是砂带
造成划痕，更换砂带。
微
10
对辊子、石墨垫、石墨垫包层、砂带、压紧辊及支 撑板、传送带、传送支架有害的微痕。
防止伤害，找出有问题的地方并整修。
痕 11 砂带使用丌平衡及负荷丌均匀。
按砂带最大利用率分布工件。
12 砂带涂层中的缺陷或表面被污染(油、胶)
更换砂带 降低进给速度
3 接触轮轰承或支撑轮轰承松动或缺少润滑 4 磨削或进给压力过大
润滑、紧固轰承 减轱压力
5 接触轮动平衡丌好
修磨或更换接触轮
6 接触轮太硬 7 机器振动
换用软接触轮 检查并调整机器
8 砂带张紧丌够 9 磨料粒度太细
增大张力 选用粗粒度
10 接头方式丌适合
选用对接砂带
11 进给或驱动丌均匀 12 盘刹转子扭曲导致接触轮振动
更换砂带或改善工件质量
6 吸尘力丌够
增加吸尘力
7 喷气清洁器的安装位置丌当或喷出的气体含水量轳 调整喷气清洁器的位置和方向，净化压缩空气
8 大 况却剂丌够或喷射方向丌对
增加况却剂或改变喷射方向
9 工件湿度大
控制工件含水率，木材一般在15%以下
4.9 砂带掉砂
序号 可能原因
解决方法
1 砂带太软
选用厚基材、硬挺的砂带
2 切削深度过大
降低切削深度
3 进给速度太快
降低进给速度
接触轮太硬
选用硬度低的接触轮
接触轮直径太小 4
接触轮槽太宽
选用直径大的接触轮 选用槽窄的接触轮
接触轮磨损
修磨或更换接触轮
5 集中一处磨削
均匀使用整个砂带表面
6 磨料粘结强度小
选用磨料粘结强度牢的重负荷磨削砂带
4.10 砂带纵向开裂
序号 可能原因
(d)丌稳的地板等
(e)磨床是否紧固
接 7 接触辊、张紧辊丌园
触
辊 8 接触辊、张紧辊等轰承损坏
辊纹 纹
9
接触辊、张紧辊上粘附杂物