墩柱、桥台和盖梁施工方案1．工程概况主桥结构为独塔单索面连续钢箱梁斜拉桥，跨径为(31+97.5+45)m，主跨长97.5m，桥面宽36.5m，双向六车道。

主塔采用型钢混凝土，塔高72m，截面尺寸5.5×5m。

塔上设六层观光平台，塔内有电梯和消防楼梯通向塔顶。

主桥采用单箱双室大悬臂钢箱梁，梁高2.5m，宽36.5m主跨采用8根斜拉索，锚拉板固定于主梁中心腹板处，单面斜拉索结构，后锚索采用单根双索面结构，锚固于45m边跨梁端两侧。

斜拉索采用PES型拉索，全桥采用三种型号拉索，分别为4根PES7-73、4根PES7-109、2根PES7-283，采用配套的LZM型锚具。

主塔采用八边形承台，尺寸为23.8×17.8×4m，采用26根1.5m直径的钻孔灌注混凝土桩。

主桥桥墩为双柱式桥墩，采用哑铃型承台，中墩承台尺寸为25.8×6.4×5m，边墩承台尺寸为27.8m×6.4m×5m，主桥桥墩采用8根1.5m直径的混凝土灌注桩。

南北引桥为(6+7)-20m钢筋混凝土简支板梁桥，上下行分离。

上下分离的引桥的基础完全分离，引桥采用柱式墩台和混凝土钻孔桩，不设承台。

桥墩采用直径1.4m的双柱式结构，混凝土钻孔灌注桩直径1.5m，桩柱间距6m。

桥台采用直径1.2m的三柱式结构，桩柱间距5.0m。

2.3 墩柱、桥台和盖梁本工程有桥台2座，圆形桥墩28座，方形墩柱8个。

墩、台身、盖梁采用大块自制钢模板或竹胶板模板，吊车吊运材料、商品混凝土泵送浇注的常用施工方法。

请参见墩台身施工工艺流程图。

墩台身施工工艺流程图↓←←↓←←↓↓↓↓↓←↓←←↓←↓←←↓↓2.3.1 模板施工⑴墩柱本工程圆形实心墩直径为φ1.4。

墩柱高度最高为4.4m。

墩柱采用定制圆形钢模，一次浇注成型，搭设碗扣脚手架辅助拆立模。

定制墩柱整体式钢模，包括标准节和调整节，模板间采用Φ16螺栓和定位销联接。

模板选用δ6mm厚钢板面板，框架采用14槽钢。

模板间采用Φ16螺栓和定位销联接。

其立柱模板构造见图。

螺栓及定位销本工程方形实心墩为2×2.5m和2×2m两种规格。

墩柱高度最高为5.6m。

墩柱采用定制钢模，一次浇注成型，搭设碗扣脚手架辅助拆立模。

定制整体专用钢模板。

面板用δ=6mm钢板制成，竖向及横向加劲肋采用［14a槽钢，间距均为30cm左右。

横肋采用2［14a槽钢，间距均为100cm。

模板间采用Φ16螺栓和定位销联接。

其立柱模板构造见图。

稳定性，且拆装方便，拼缝严密不漏浆。

模板安装前内表面涂刷脱模剂，在系梁顶面弹出十字线及水平标高，以此作为立柱立模的依据。

将模板精确对位后，利用预埋的钢筋头牢固固定模板。

调准顶部中心位置和模板垂直度后，立柱四角设缆风绳紧固，调整缆风绳的松紧即可调整模板的垂直度，缆风绳锚固于地面的地垅桩上。

安装过程中严格控制模板拼缝和错台。

⑵台身桥台采用竹胶板模板，第一次施工至台帽下，在施工上部台帽。

模板采用18mm 厚的竹胶模板作面板，80mm×50mm的方木作竖带，横带采用100mm×100mm的方木，为保证砼浇筑时桥台的模板不变形，并消除拉杆洞，在台身的两侧使用［14槽钢作横带，槽钢两端各设2根Φ20钢筋作对拉拉杆，沿竖向每隔60cm设置一道。

并使用钢管和方木支撑模板，稳定牢固。

模板拉筋采用可撤式螺栓拉筋，该螺栓卸下外面螺帽后，用与台身同等强的砂浆填塞，表面抹光，使其美观。

⑶盖梁桥梁盖梁施工采用支架施工。

当采用承重托架法施工时。

使用I32工字钢做承重横梁，横梁架在钢箍上，钢箍使用δ16mm厚钢板制作。

底模使用δ15mm厚光面胶合板，下铺15×15cm方木，间距为30cm，为保证底模的标高准确，在钢箍上设置可调支座；侧模使用定型钢模。

模板加工要求表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便，拼缝严密不漏浆。

模板上下口设置φ16mm钢拉杆，间距0.8m一道；施工中采用钢管脚手架做风杆，辅助施工，防止在施工过程中模板发生倾斜。

mm厚钢板2.3.2 钢筋施工盖梁钢筋采用加工场下料，倒运至作业点绑扎成型，吊机吊装入模。

然后进行预应力和预埋件的安放。

墩台钢筋采用加工场下料，汽车运至作业点绑扎成型。

整个施工过程严格按照施工规范和施工图进行控制，并采用成品塑料垫块或自制混凝土垫块作保护层。

2.3.3 预应力施工2.3.3.1 孔道施工预应力孔道均采用预埋金属波纹管成孔，波纹管安装前应仔细检查，外表应清洁，无污垢，无孔洞及开裂，经检查合格后方可使用。

波纹管在安装中须注意位置的正确性，严格依据各束钢绞线的设计三维坐标进行定位，安装偏差须符合规范规定，其允许偏差见表；管道安装允许偏差。

在孔道安装和定位时，当遇到普通钢筋与波纹管位置相冲突时，可适当调整普通钢筋位置以确保波纹管位置的准确性。

波纹管定位钢筋按设计要求进行布置， 定位钢筋50cm/道，且在起弯点要设置定位筋，定位筋的横向钢筋焊接于骨架箍筋上，使其具有三向定位性，以防浇筑砼时上浮或左右位移。

焊接作业时，严防火星溅落在波纹管上而烧伤波纹管，导致漏浆造成穿束困难。

为防止产生过大的预应力损失，应保证波纹管线形的圆顺性，弯曲段不能有死弯，直线段不能有弯曲。

波纹管接长时采用大一号的波纹管套接，接头长不应小于50cm ，两端各旋进25cm ，接口用密封胶带缠紧，保证接口的密封性，张拉端锚下喇叭管后除有配套的螺旋筋外，还应布设钢筋网，且注意波纹管与锚下喇叭管接头的密封性，并应将锚下喇叭管的压浆孔采用海绵或棉纱填充以防漏浆堵塞压浆孔。

在安装侧模前技术员对波纹管的定位坐标、密封性等进行一次全面而细致的检查验收，以确保预应力孔道位置符合设计要求，防止波纹管漏浆堵塞孔道，检查验收时如发现有波纹管开裂或烧伤处应用胶带将其缠死。

2.3.3.2 张拉准备张拉前，首先选择张拉设备并对预应力原材（钢绞线、锚具、夹片、波纹管等）及张拉设备进行检验与检定，送检样品的数量、批次等严格按照JTJ041-2000的有关规定执行，同时技术人员进行必要的技术准备。

油顶选用YCW 系列穿心式千斤顶，千斤顶吨位根据各预应力束的钢绞线根数及设计张拉控制力按式—1计算确定：10005.1nA F y con ⋅⋅=σ （式—1）式中：σcon —预应力的张拉控制力，根据设计σcon =0.75R y =1395MPa ； Ay —每根钢绞线截面面积，φ15.24钢绞线可取2140mm A y =； n — 每束钢绞线根数 压力表精度要求不低于1.0级。

张拉前应先计算预应力筋理论伸长量、油顶的回归方程。

理论伸长量根据取样检验实测钢绞线的弹性模量按式—2分段进行计算：pp p E A L P L ⋅⋅=∆1 （式—2）式中：△L 1 —理论伸长量；L —钢绞线长度（mm ）； A p —钢绞线截面面积（mm ２）； E p —预应力筋弹性模量（N/mm ２）；P p —预应力钢绞线的平均张拉力（N ），按()()μθκμθκ+-=+-x e P P x p 1计算； P —预应力钢绞线张拉端张拉力（N ）； x —从张拉端至计算截面的孔道长度（m ）；θ—从张拉端到计算截面的曲线孔道部分切线夹角之和（rad ）； k —孔道每米局部偏差对摩擦力的影响系数，取0.0015； μ—钢绞线与孔道壁的摩擦系数，波纹管成孔可取0.20～0.25。

2.3.3.3 穿束及装锚钢绞线下料时，采用用砂轮切割机切割，不得采用电弧焊及氧气切割，切断端头用胶带缠绕以防钢绞线散开。

拆除端模后即可进行钢绞线穿束，穿束前先使用高压空气将孔道吹干、吹净。

穿束时，为防止钢绞线相互纠缠而造成张拉困难，宜采用卷扬机牵引索套进行整束穿束，穿束前应将钢绞线理顺，并每隔1.0m 绑扎一道18#铁丝。

安装锚具时应将钢绞线表面粘着的泥沙及灰浆用钢丝刷刷净。

锚环锥形孔须保持清洁，不得有泥土、沙粒等物。

2.3.3.4 张拉安装锚具时，应注意工作锚环或锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致。

对群锚体系，可采用穿在钢绞线上的工具套管打紧。

待砼达到设计要求强度后，便进行张拉作业，张拉时按设计要求采用两端张拉。

安装千斤顶时，应特别注意其活塞上的工具锚的孔位和构件端部工作锚的孔位一致。

严禁钢绞线在千斤顶的穿心孔内发生交叉，以免张拉时出现断丝等事故。

张拉时应保证孔道轴线、锚具、千斤顶三者中心必须在同一直线上。

张拉程序为：0 → 初应力（10%con σ）→ con σ（持荷5min ，锚固）张拉时，配备两个对讲机，以便同步控制。

张拉时可按10%σk 的初应力标定钢绞线伸长值。

两端油泵应同步充油，伸长量基本保持一致，同步对称张拉。

张拉时采取双控，即以应力控制为主，伸长量为校核，实际伸长量与理论伸长值相比较，误差应保持在±6%以内，一旦发现伸长值为异值时，应停止张拉，进行分析，找出原因后方可继续施工。

割断钢绞线时用砂轮切割机切割，切断后钢绞线外露夹片长度为3～5cm 。

2.3.3.5 压浆预应力筋张拉后，孔道尽早压浆。

每一孔道压浆一次完成。

压浆使用活塞式压浆泵，按照先下后上的顺序压注，将集中在一处的孔一次压完。

若中间因故停歇时，立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，保持孔道畅通无阻。

每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均应安装一节带阀门的短管，以备压浆完毕时封闭。

压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。

每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳压时间，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。

整个压注系统及胶管各阀门处内径不得小于10mm 以防堵塞。

具体操作及要求如下：⑴灰浆的调试及技术要求①水泥采用普通硅酸盐水泥，强度等级不低于42.5级。

②灌浆液的温度应控制在25度以下。

③水灰比为0.30～0.35，搅拌后3小时泌水率宜控制在2%。

④在1.725L 的漏斗中，水泥浆稠度应为10～15s ，最多不得大于20S 。

⑤具体配和比由试验室试配。

掺加钢筋除锈剂时按9kg/m 3掺加量，以抑制碱骨料反应和防治Cal-、SO42-浸蚀。

⑵张拉完毕后，应及时压浆，以不超过24小时为宜，以免引起预应力筋锈蚀或松弛。

张拉工艺完成后，应立即将锚塞周围预应力筋间隙用水泥砂浆封锚；封锚水泥砂浆强度不达到10MPa 不得压浆。

⑶压浆顺序应先压下面孔道，后压上面孔道，并应将其中一处的孔道一次压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道，如集中孔道无法一次压完时，应将相邻未压浆孔道用压力水冲洗，使得今后压浆时通畅无阻。

⑷压浆泵输浆压力宜保持在0.5～0.6MPa，以保证压入孔道内的水泥浆密实为准，并应有适当稳压时间（一般30S）。