所有生产时间（可利用的时间）100% 操作时间 负荷时间 （有效）利用时间 净利用时间 创造价值的时间 缺陷损失 性能损失 停机损失 计划内停机时间 计划停机时间10%
计划性停机或试车，无排产 计划等造成的停机
1、故障 2、换单、调试 3、启动、停机、 故障调整 4、小停机、空转 5、速度损失
时间稼动率 设 备 综 合 效 率
当下推动计划
• 生产部长 • 一二段车间主任 • 设备经理
第一步：清洁
• • • • 建立标准 安排清洁时间 有无安全隐患 工具如何配备和存放
• 1S整理 • 2S整顿
• 3S清扫
• 4S清洁 • 5S素养
建立TPM小组
结合5S推动
3S清扫的定义：清除现场内的脏污、 清除作业区域的物料垃圾。 清扫的目的：清除“脏污”，保持 现场干净、明亮。 清扫的意义：将工作场所之污垢去 除，使异常之发生源很容易发现， 是实施自主保养的第一步，主要是 在提高设备稼动率。 清扫的要点： ① 自己使用的物品，如设备、工具 等，要自己清扫，而不要依赖他人， 不增加专门的清扫工； ② 对设备的清扫，着眼于对设备的 维护保养。清扫设备要同设备的点 检结合起来，清扫即点检；清扫设 备要同时做设备的润滑工作，清扫 也是保养； ③ 清扫也是为了改善。当清扫地面 发现有飞屑和油水泄漏时，要查明 原因，并采取措施加以改进。
企业人机系统 精细管理体系
全员参与自主 维护体系-T
全系统生产维 修体制-PM
清洁
点检Βιβλιοθήκη 保养润滑预防维修
事后维修
改善维修
维修预防
自主维修
全效率 全系统 全 员
• 构建人性化工作环境
问题频发的工作环境 设备方面 短暂停机、故障频发、不稳定 作业方面 搁置高强度或有难度的工作， 不改善，重复作业 改善 人性化的工作环境 能放心的使用设备 设备安全稳定运行，可靠性提高
三、TPM概念 TPM是一种维修程序。它与TQM（全员质量管理）有以下 几点相似之处： （ 1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入 TPM； （2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业； （ 3）要求有一个较长的作业期限，这是因为 TPM 自身有一 个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使 公司员工从思想上转变也需要时间。 TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部 分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项， 而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维 修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出 现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
改善
简单易行，容易操作；消除超 负荷、浪费、不均衡
作业环境 对不安全的部位不加处理，存 在隐患
改善
安心放心，轻松愉快的工作环 境，消除不安全点
推行TPM，消除超负荷、浪费、不均衡、损失
• 人性化工作环境的重点“减少”和“预防”
人性化工作环境（零缺失） 安全、放心、稳定
零 化 目 标 = 减 少 + 预 防
灾害
缺陷
故障
结 果 对异常不 加处理 原 因
异常 设备 偏差 大
异常 危险 部位 多
异常 设备 劣化 重
对实际发生的问题彻底追究原因进行改善，使生产一线潜在的异常“显现”防患于未然
TPM改善趋势
改善后没有维持 管理，回到原点， 重复改善
现状
最难的管理就是维 持管理提高的过程 维持 管理
维持 管理 维持 管理 改善目标 （消除灾害、缺陷、 故障）
擅长提出好的 解决方案 问题得到解决 拥有直接技 能证书多 团队力量 改善工作环境
擅长计算 机操作
生产活动中的16因素损失
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 设备因素停机损失 计划性停机或试车 设备故障 跟换品种 设定和调节 启动和停机 短时停机或空转 速度损失 质量缺陷返工 序号 1 2 3 4 5 人的因素停机损失 生产线布局损失 后勤和运输 管理损失 测量和调节损失 操作运动损失 序号 1 2 3 其它因素停机损失 能源损失 原材料损失 工夹具损失
聚焦OEE，针对设备需要团队合作，为改善提高去学 习和了解这6大损失，找出病灶，对症分析、解决！
利用图表寻找数据变化趋势
时间稼动率目标设定方法 设备名称 纸板线2.2米 ……
以市场订单需求量为导向合理设定稼动率标准
市场需求量（万㎡） 设备标准生产量（万㎡） 稼动率目标（%） 10 12 83.33%
TPM的活动成果重在改善和维持之间的均衡，最容易被遗忘的问题是——维持管理（保全工作）
“人性化的工作环境”=“创造性的工作团队”
体验成功，建立信心！
成功体验
烦恼1 烦恼2 烦恼3
解决 解决 解决
全员体验，形成一 个富有创造力的团 队
干劲儿！
切身感受自己成长
擅长技术
团队中每个人都是主角， 集合每个人的能力和专长 产生数倍能量
TPM
通过全员参与自主维护，实现生产现场“ 零灾害、零故障、零缺陷”
一、全面生产维护 TPM 中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。 是 以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程， 全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。 TPM强调五大要素，即： ——TPM致力于设备综合效率最大化的目标； ——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制； ——TPM由各个部门共同推行； ——TPM涉及每个员工，从最高管理者到现场工人； ——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。(PM) 二、其具体含义有下面4个方面： 1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标； 2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾 害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、 “零”浪费的体系； 3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部 门； 4.从最高领导到第一线作业者全员参与。 TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、 “事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组 成，对企业进行全方位的改进。
设备运行效率
设备6大损 失
6、质量缺陷返工， 操作工序错误
良品率
设备综合效率(OEE)＝时间稼动率Ｘ性能运行效率Ｘ良品率
1、时间稼动率＝运行时间／负荷时间Ｘ１００％ 2、性能运行效率＝基准生产周期Ｘ生产总数／运行时间Ｘ１００％ 3、良品率＝（生产总数－不良品数）／生产总数Ｘ１００％ 制造业追求的目标： 时间稼动率=90.0% 性能运行效率=95.0% 良品率=99.9% OEE=85.0%