前者一般指全业务流程重组与优化，也即全局优化； 后者一般指DMAIC改进流程，也即局部优化。
当用DMAIC流程将过程的西格马水平改进到接近5σ的时候， 进一步改进的空间就变得非常狭窄，或者改进的成本大幅度增 加而回报率降低，违背了六西格玛管理“低成本，高质量”的 目的，这时候就要考虑六西格玛设计。
6σ管理
6σ设计也有自己的流程，常用的模式有： DMADV,IDDOV,DMEDI,DMADOV
• DMADV模式 该模式主要适用于流程的重新设计和对现有产品的突破性
改进，其阶段为：界定（Define）、测量（ Measure）、分析 （ Analyze）、设计（ Design）、验证（ Verify）。
与容差设计（田口方法）、DFX设计（Design for X）以及质量 管理技术的新七种工具
注重的是简化生产和业务流程，以消除错误、提高效率、 节约资金。
6σ设计
对流程本身进行设计，从而把问题消灭在初始阶段，从 体制上防止后面各个环节中可能出现的错误。
6σ 设计(Design for Six Sigma)
6σ设计就是按照合理的流程、运用科学的方法准确理解和 把握顾客的需求，对新产品或流程进行稳健设计，使产品或流程 本身具有抵抗各种干扰的能力，从而在低成本的条件下实现较高 的质量水平。
顾客满意和忠诚的质量特 避免缺陷，达6σ水平 性
图 11-2-1 6σ质量示意图
6σ质量核心特性
顾客满意和忠诚 最少的资源成本
图11-2-2 6σ质量核心特性
6σ质量有两方面的含义：质 量特性必须满足顾客的需求以
及避免缺陷。
σ水平与成本的关系
• 成本中的不增值部分称为劣质成本（Cost of poor quality，COPQ ）。
我国在20世纪90年代引入。
第二节 6σ管理的内容
一、 6σ管理定义（各个教材不统一） 一种提升客户忠诚度并待续降低经营成本的综合管理体系、
发展战略和管理方法，运用流程等技术与工具实现其发展战 略。 二、 6σ管理特点
1、 6σ是一个标准
2、 6σ是一种管理方法
3、 6σ是一个目标
4、 6σ是一个卓越的管理系统
预防成本（不增值的部分） 鉴定成本（预先检验预防不增值的部分）
劣质成本分 类
非符合性成本 (cost of nonconformity)
鉴定成本（分析故障原因） 故障成本（内部或外部损失）
（2）6σ管理实质上包括两个重要的方面，即“六西格玛设计 （DFSS,Design For Six Sigma)”和“六西格玛改进”。
• 劣质成本由预防成本中不增值部分，寻找问题的鉴定成本以及由内、 外部故障造成的损失成本构成。
∞ ∞
质量差错率越小，质 量水平越好，其预防 成本曲线也会下移。
损失成本 预防成本 +鉴定成本
4σ
差 错 率
5σ6σ 成Βιβλιοθήκη 本00图11-2-3 σ 水平与成本曲线图
表11.2.2 劣质成本分类
符合性质量成本 （cost of conformity）
6σ管理概述
第一节 6σ管理的产生与发展
一、6σ管理的产生 产生与美国的摩托罗拉公司
• 摩托罗拉是一个提供集成通信解决方案和嵌入式电子解决 方案的全球领导者。 公司创立于1928年，最早生产整流器和车载收音机， 在四、五十年代不断发展壮大。六十年代，摩托罗拉开始 拓展海外市场，逐渐成为一个全球性公司。 摩托罗拉的业务范围涉及无线通信、半导体、汽车电 子、宽带、网络和互联网接入产品等。摩托罗拉是移动电 话、寻呼机、双向无线电和商用GSM和CDMA（码分多址）技 术的带头人。
1988年摩托罗拉成为第一家获得美国国家质量奖企业。 1992年摩托罗拉大部分部门已经达到6σ水平。
二、6σ管理的发展
摩托罗拉公司取得如此骄人的成绩，引起了许多顶级大 企业的效仿，最突出的就是通用电气公司。
通用电气的首席执行官杰克·韦尔奇（JACK WELCH）指出： 六西格玛“是GE从来没有经历过的最重要的发展战略”。在他 的领导下，于1996年开始把6σ作为一种管理战略在全公司推 行。6σ的流程变革方法取得了显著效益，他们仅用了5年时间 就完成了10年计划，而杰克·韦尔奇也因此名满天下。
从市场营销观点出发，盖尔温决定利用新奇事物来吸引 人们的注意力，所以将改进摩托罗拉的过程水平至6σ命名 为“6σ”，这就是6σ管理的由来。
• 运行6σ管理后，1987—1997年，摩托罗拉所取得的成就：
（1）销售额增长5培，利润每年增长20%； （2）实施6σ管理法带来的节约额累计达140亿美元； （3）摩托罗拉的股票价格每年上涨21.3%
3.均值漂移及将DPMO换算成σ
图11-1-1 6σ 情况下均值有1.5σ 的偏移
2、6σ是一种管理方法 （1）6σ是“寻求同时增加顾客满意和企业经济增长的经营战
略途径”，是一种全新的管理模式。
6σ质量
6σ管理能同时为顾客、员工、 所有者和整个公司创造价值和 经济利益，它的核心特征是： 高顾客满意度和低资源成本。
• 20世纪80年代和90年代早期，摩托罗拉公司因产品质量问 题一度陷下困境。
1985年摩托罗拉通讯部门的质量水平约为4个σ的水平， 而日本已经达到5σ的水平。为此，摩托罗拉首席执行官罗 伯特W.盖尔温带领其高层管理人员到日本访问调研，对日本 过程性能优于摩托罗拉大约1000倍测现实，留下深刻印象。 决定改进摩托罗拉的过程水平至6σ，并定下在五年内弥补 他们与日本的差距。
1、6σ是一个标准 • 在6σ工程中，经常采用为统计单位有：
1.单位不合格数（Defects Per Unit，DPU）
不合格数（在某检查点发现的） DPU= 单位数（经过该检查点处理的）
2.百万次机会不合格数（Defects Per Million Opportunities，DPMO）
DPU 1000000 DPMO= 每单位出错机会
• IDDOV模式 ASI的质量管理专家乔杜里提出的，是大家公认的适用于制
造业的。其阶段为：识别（ Identify）、定义（ Define）、制 定（ Develop）、优化设计（ Optimize）及验证（ Verify）。
• 6σ设计常用工具和技术 质量功能展开、系统设计、失效模式与效应分析、参数设计