基本条件整配
清扫：排除一切垃圾、落脏 加油：防止油的落脏、断油 紧固：防止螺栓、螺母松懈脱落
45
生产部门的活动
• 劣化防止活动
正确操作：人为过失的防止。 正确调整：工程不良（品质不良）的防止。 基本条件的整配：清扫、加油、紧固 。 异常的预知和早期发现：故障、灾害的防止。

• 劣化预测活动
11
5、库存掩盖了问题
通过库存维持生产 降低库存暴露问题
缺勤 率高 计划 性差
质量 低劣
机器 故障 销售 问题
换模 时间长
缺勤 质量 率高 低劣 计划 性差 生产不均衡
机器 故障 销售 问题
换模 时间长
生产不均衡
沟通 不佳
沟通 不佳
库存之海
12
6、操作动作不合理
场地布置欠佳
料箱设计不合理
工艺设计不合理
• 假设75%~85%的值。
38
设备综合效率
设备综合效率
时间稼动率 × 性能稼动率 × 良品率
39
案例分析
某设备一天的生产情况如下
作业时间 480分钟 （8小时）
计划可开动 时间 460分钟 停机时间 工装调整20分钟 故障20分钟 设备调整20分钟
产量 400个 内有不合格 品 8个
理论CT 0.5分/个 实际CT 0.8分/个
20
推行5S的意义
• 不创造价值的物品会影响到创造价值的物品的创造价值 的能力
• 5S活动不仅仅是为了整齐，更是为了效率 • 清扫本身不创造价值，清扫是因为弄脏了才要清扫 • 坚持力是任何一项管理活动有效进行的保障 • 华丽的衣裳有钱就能买到，而强壮的体质靠的是日积月 累的锻炼
21
5S活动成功推进的十大前提
26
4S清洁
清洁：标准化
整理做好了吗
不乱放
整顿做好了吗
清扫做好了吗 干净的工作场所
27
5S素养
素养：持续改进
好的，我马上做Βιβλιοθήκη 三现现场立即
彻底
物品
员工
三态
三爱
28
公司推进事项
NO 1 2 3 推进事项 5S月间 5S日 5S讨论会 内容 每月以5S为重点，1年内设立2-4次评定，对各职场评级 每月以5S为重点，1月内设立1-4次评定，对各职场评级 招聘外部的讲师，开展相关学习会 频度 2-4次 1月1-4次 2次 效果 彻底贯彻5S延伸到全公司 同上 其他公司的实例
短停空转
随着工场的自动化和无人化 的推进，短停将成为重大问 题。短停次数和时间要尽量 记录。
速度、取数偏低
工程不良
此损耗的大部分是指设备本 这类损耗看似是技术面的问 来的性能和速度在某种状态 题，其实与品质问题关系很 下而变化。 密切。 日常管理中最好是以生产线 设备不能制造预期品质的产 及产品来分类，并用曲线图 品时所造成的时间损耗。 来表示。
1) 取得高层领导的支持
2) 全体员工理解5S的内涵和重要性
3) 确立挑战性目标 4) 选取活动主题、重点项目 5S从我做起！ 从现在做起！
5) 设立5S推行组织
6) 熟悉5S推行技巧、手法 7) 建立评价体制 8) 建立激励机制 9) 活动持续不断 10) 引用外力支援
5S活动铸造 整洁的工厂、 有规律的企业、 高效的工厂。
43
自主保全的目标
•
确保维持设备运转的基本条件， 实现设备的应有姿态
自主保全能 避免75%的 故障
• •
设备异常的早期发现与处理 把设备作为教材，促进人的意
识改变
44
基本条件的思维方式
故 障
自然劣化（固有的寿命） 延长寿命 强制劣化（人为的劣化）
要因的排 除
改良保全
改善操作而防止过失 改善保全及修理质量 改善可靠性及安全性
现场改善工具及案例
一 、现场改善基础
1
做好现场改善的四个要素
Comprehension Competence
理解
能力
承诺
Commitment
持续
Continuance
2
什么是现场

当问题发生时，先去现场 检查现物 找到真正的原因并排除 标准化以防止再发生
现场就是产生 附加值或提供 服务的地方。
TPM的无形效果
• 自主管理意识的建立，即“自 己的设备自己去保全” • 树立“想做就能做好”的自信 • 创造更整洁、更漂亮、更明亮 的工作环境 • 给到工厂的参观者以良好的企 业形象，有效地促进销售活动
36
设备综合效率OEE
故障 时间稼动率
（负荷时间-停止时间）×100 负荷时间
负荷时间
交换、调整
每次的时间及每月多少次应分别管 理。对于多品种少量生产来说，交 换的时间的缩短是重要的课题。
42
设备效率化的七大损耗（二）
名称
休息再开始
定义
注意事项
因大修或假日设备停止开始 至再运转产品产出来为止的 有时，再运转后的设备处理 时间，包括进行调整/试生 时间也需记入损耗。 产的损耗。 短停是指未满5分钟的设备 停止时间损耗。
TPM问答（3）
什么是TPM的八大支柱？
• • • • • • • • 自主保全 计划保全 个别改善 品质保全 间接事务部门效率化 产品开发 人才育成 环境安全
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TPM问答（4）
TPM的有形效果
• P· · · · · 附 加 价 值 生 产 性 1.5~2.0 倍、突发事故件数 1/10~1/250 、 设备综合效率1.5倍~2.0倍 • Q· · · · · 工艺不良率 1/10、客户投 诉率1/4 • C· · · · · 制造原价下降30% • D· · · · · 产品、在制品库存减半 • S· · · · · 休业灾害为零、公害为零 • M· · · · · 改善提案件数5~10倍
4
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
5S参观会
5S监督 5S模范职场 5S竞赛 5S表彰制度 高层视察 5S相片展 红牌作战 看板作战 5分钟5S 1S1分钟运动 早，晚礼1分钟5S 公司内广播5S信息 5S大会
到充分运用5S的企业参观
组织5S监督队伍定期检查 把5S贯彻良好的职场定位模范职场 按职场为单位开展5S活动竞赛 表彰5S优秀职场 让高层视察各个职场提出意见 拍下现场5S状况照片，展示 丢掉不要的东西，视线整理 明确标示地点，品目，时间 每天确定一定时间，集中清扫 每天花1分钟实施1S 早礼· 晚礼用1分钟确认5S 使用公司内广播 在各职场开展学习，借用其他企业事例学习VTR
要点
一定要记录此类故障损耗的数据， 且注明内容。要以此为耻。用自主 保全和计划保全向零故障挑战。 停一次的时间与停的次数应分开管 理。应该从点检、交换周期的延长、 交换时间的缩短、调整作业的简化 等方面着手。
刃具交换
交换、调整
当某一产品生产完成而换另 一产品需交换、调整时，此 过程直至下一产品完全出来 为止的时间损耗。
22
5S前准备--定点摄影
5S前和5S后 都要拍照片
做成“5S标准” 并加上评语
“信用是用金钱买不到的!!!” “办公桌也要洗澡的哦!!!”
举行“5S成 果”照片展
23
1S整理
整理：区别要与不要
• • • • • • 没有闲置无用的物品 空间得到充分利用 通道是通畅无阻的 垃圾是及时清理的 工具、文具只用一套 无用物品的处理是规范、及时的
人员安排不当
工具取用不方便
13
7、制造不良品
搬运增加 重复检验 返工场地 返工工时和材料
交货不及时
成本上升
14
8、时间的浪费
材料的停滞 产品的停滞 信息的停滞 文件的停滞
15
浪费的具体表现形式
库存过高 数零件
观察机器运转
搬运重物
等待材料
无效率会议 设备故障
寻找工具
签字太多
复杂签字流程
数据输入
返修
什么是全员生产性保全（TPM）？
• • • 全员：全体员工都来参与 生产性：提高设备与人的生产力 保全：保全设备与人的应有状态
33
TPM问答（2）
TPM的老内涵
• 以设备效率最高化为目标 • 以设备的终生为对象，确立预 防保全的综合体系 • 贯穿设备的计划部门、使用部 门、保全部门等所有部门 • 从领导层到第一线员工的全员 参加 • 依靠授权和激励机制，在小组 范围内，通过自主管理推进预 防保全
团队合作
士气 材料 利润 工艺 物流
人员 利润
标准化 合理化建议 质量 材料
质量 成本 物流 人员 设备 工艺
5S活动
成本 设备 消除Muda
6
标准化
团队合作
5S活动 消除Muda 士气 合理化建议
八大浪费
没有产生任何附加值的事，就是浪费。 浪费也是是指生产过程中用户不愿意支付的那部分企业活 动。 浪费的种类： 1、生产过剩 4、搬运 7、不良品 2、等待 5、库存过高 8、时间的浪费

日常点检：巡视点检过程中的五“感”点检。 定期点检：停止时或定期保养时的开放检查 的一部份。
• 劣化复元活动

小整配：异常时的应急处置，简单备件的更换。 出现故障、异常时，迅速并且正确的联络。 突发故障修理的援助。
运输路线过长 设备间距离太大
16
零部件供应不上
二、现场改善工具
17
5S
18
5S定义
不良品最少
5S活动

整理 整顿 清扫 清洁 素养
维持和改善 现场的标准
（应有姿态）
成本最低
交货最快 最安全
19
为什么要推行5S活动