系統的管理﹒
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3﹒IE手法的特征﹕
1) 不同的人能得到同樣的分析結果﹔ －－客觀性﹔
2) 是現狀的定量衡量﹐容易檢討﹔ －－定量性﹔
3) 相同圖表和符號語言﹐信息共享﹔ －－通用性﹒
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五、基礎IE改善手法<方法研究>
方法研究的主要內容: 程序分析—程序是任何個人、機構完成任何工作所需
在流水架上方安裝挂鉤﹐ 用彈簧將起子懸挂起來 消除預置無效動作減少C/T 2秒
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IE手法一﹕動作改善法(作業標準化)
作業員須每隔14秒彎 身一次包裝成品
增加一物料架消 除彎腰浪費動作
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IE手法二﹕聯合操作法(一人雙機)
一人一機稼動率低僅有70%
實行精益生産---一人雙机 稼動率可達90%
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2020/11/23
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一.基礎工業工程概述
1.什么是工業工程(IE)?
工業 工程
INDUSTRIAL ENGINEERING
20年代后期﹕起源于美國 80年代初期﹕引進我國大陸
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2.IE的定義
“工業工程,是對人員、物料、設備、能源和 信息所組成的集成系統,進行設計、改善和設 置的一門學科.它綜合運用數學、物理學和社 會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析 和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果 進行確定、預測和評價.”
輔助時間
便於操作而發生的時間,例如:翻轉產品,移動身體
淨時間*
操作動作的時間,例如:安裝,鎖緊,剪除等時間
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工業工程常用的技術(一)
n (1)方法研究 n (2)作業測定 n (3)工廠布置 n (4)物料搬運 n (5)人機工程 n (6)動作分析 n (7)成組技術 n (8)系統分析
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5、改善瓶颈岗位
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(1)改善的4大原則
n １）减少动作次数 n ２）同时使用双手 n ３）缩短移动距离 n ４）使动作变得轻松
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(2) IE动作改善的4原则
ECRS原则 1、Eliminate 2、Combine 3、Rearrange 4、Simplify
——取消 ——合并 ——重排 ——简化
调整拉速节拍<TT>。 n b、保证每个节距有一个产品。 n c、每个岗位不准堆积。
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生产线平衡计算
（各工序的作业时间总和）
平衡率=
瓶颈岗位时间*人数<工位数>
* 100%
产品标准工时= 每个工位所用时间的总和 一般要求生产线平衡率达到85%以上
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三.現場IE活動 1.活動的意義
經過的路線和行為;分析是對路線和行為的研究. 操作分析—分析以人為主體的工序,使操作者、操作
對象、工具三者間合理地布局和配合. 動作分析—研究人在進行各種操作時的身體動作,以
排除多餘動作、減輕疲勞和提高效率.
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通常情況下的標準時間
標準時間
主要工作時間*
準備時間
輔助時間
淨時間*
輔助時間
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工業工程常用的技術(二)
n (9)事故與可操作性分析 n (10)項目管理 n (11)成本分析 n (12)庫存控制 n (13)模擬技術 n (14)價值分析 n (15)資源分配 n (16)投資分析 n (17)組織研究
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七种浪費
（1）等待的浪費 （2）搬運的浪費 （3）不良品的浪費 （4）動作的浪費 （5）加工的浪費 （6）庫存的浪費 （7）製造過多（早）的浪費
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改变观念
1、观念改变 则 行动改变 2、行动改变 则 习惯改变 3、习惯改变 则 命运改变
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团队与集团的区别
n 集体
目标不一致
团队
目标一致
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3rew
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
2020/11/23
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淨時間
人手操作時間
機器運作時間
新概念標準時間定義:就是主要工作時間內的淨時間* 因為其他時間都是可以減少的!
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分類時間定義:
準備時間
操作前準備的時間,例如:確認設備正常,拿取物料
輔助時間
便於準備而發生的時間,例如:移動身體的時間
淨時間
準備動作的時間,例如:前述的確認動作,拿取動作
主要工作時間* 使產品按客戶意愿發生變化的操作時間
常见的12种浪费动作：
① 两手空闲
⑦ 转身角度大
② 单手空闲
⑧ 移动中变换动作
③ 作业动作停止 ⑨ 未掌握作业技巧
④ 动作幅度过大 ⑩ 伸背动作
⑤ 左右手交换 ⑾ 弯腰动作
⑥ 步行多
⑿ 重复/不必要动作
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加工 浪费
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5
减人（作业改善 压缩）
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四.基礎IE改善手法
1﹒何謂基礎IE手法
“基礎IE手法是以人的活動為中心 ﹐以事實為依據﹐用科學的分析方法對 生產系統進行觀察﹑記錄﹑分析﹐並對 系統問題進行合理化改善﹐最后對結果 進行標準化的方法”
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IE手法一﹕動作改善法(作業標準化)
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4.IE的改善意識(1)
1) 掌握真實和業確的數據進行分析﹔ 2) 不放過細少的浪費和改善點﹔ 3) 遵守解決問題的程序﹔ 4) 錯了只需要馬上改正﹔ 5) 不求完美﹐提升到50分也可以馬上行動﹔ 6) 改善與學習無止境﹔
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4.IE的改善意識(2)
7) 兩人的知識大于一人的智慧﹐全員參與才 可以共同進步﹔
3) 目標﹕
在保障質量與安全的前提下﹐以最少的投入 獲得最大的收益
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3.衡量指數
1) 平衡率﹑操作效率﹑稼動率﹔ 2) 切換時間﹑勞動生產力﹔ 3) 設備故障率﹑價值率﹑成本改善率﹔
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4.現場IE活動的21種抵抗情緒(1)
1) 從來沒有這樣做過; 2) 人家已經用過了不行; 3) 這個方法已經用了10年; 4) 我們現在已經做的夠好; 5) 這個方法不適合我們; 6) 老板不會感興趣﹔ 7) 他們都說不可能﹔
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二. 现场IE改善<2>
1、计算工式 产量标=
工作时间 标准工时
× 人数
产量目标*标准工时 工作时间=
3600*人数
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二. 现场IE改善<2>
人数=
产量目标
工作时间H*3600
3600<H>
节拍<TT>= 目标产量
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二. 现场IE改善<3>
n 2.现场IE三原则 n a、划节距线<25-30cm>，根据标准工时
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
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库存 库存造成额外成本 浪费
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 掩盖问题，造成假象
-----美國工業工程師學會1995年
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IE定義示意圖
反饋(價格,性能,質量,規格,色彩…….)
人
匯總
料
預測 分析
設備
信息
決策
管理
研究開發 供
能源 輸入 生產過程 輸出
損失
狹義的IE 廣義的IE
產品 服務
市場 用戶
銷
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3.IE的基本意識 1) 成本和效率﹔ 2) 改善和變革﹔ 3) 簡化和標准化﹔ 4) 系統和人本意識﹔
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IE手法三﹕防呆法
啟動開關獨立地防止地面易 備碰﹑觸發生工業安全﹐且 人須彎腰按動開關易疲勞
將啟動開關定置在控制面板上 保障安全且人不須彎腰按動開 關動作經濟化
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2﹒IE手法的目的﹕
1) 準確掌握生產活動的實際狀態﹔ 2) 盡快地發現浪費﹑不合理﹑不可
靠的地方﹔ 3) 對生產活動的改善和標準化進行
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制造过多/过早 浪费
制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库
☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
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缺货 损失
缺货造成机会损失
由于各种浪费消耗了企业资源， 降低了经营效率，反过来制约企业 的订单履行，造成缺货损失：
☆ 紧急订单造成额外成本 ☆ 延迟订单造成额外成本 ☆ 订单取消造成利润损失 ☆ 客户流失造成市场机会损失
作業員須每隔28秒轉 身一次﹐取身后的膠 帶﹐這樣每小時須做 150次轉身無效轉身取 膠帶動作
在作業員身旁的料槽上安 裝一放置治具﹐消除轉身 取膠帶無效動作
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IE手法一﹕動作改善法(作業標準化)
作業員須每隔14秒就需 取﹑放電動起子一次﹐ 這樣每小時須取﹑放300 次無效預置動作使本工站 成為瓶頸
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4.現場IE活動的21種抵抗情緒(2)
8) 個個方法行不通﹔ 9) 沒有預算﹔ 10) 那是件遙遠的事情﹔ 11) 這事情超過我們的權限﹔ 12) 不是我的工作﹔ 13) 沒有時間﹔ 14) 客戶不會接受﹔
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