动后，方可取料； F，清洁机台时，停机清洗；
结束


谢
谢
方，油分多次投入。如果用NR胶和其他生胶 搭配使用，需行用开炼机先行塑炼5—6分钟。
橡胶的混炼
密炼机混炼 CR胶：采用一段混炼法
生胶塑炼2-3分钟，温控75内，依次加入 配合剂中的小药，白色填料，炭黑，油，下 料温度控制的95℃*12分钟内，硬度低于55A 的配方，油分多少投入，CR生热大，易粘辊 和焦烧，要严格控制下料温度。包括停放时 间。且配合ZNO也是和促进剂一齐最后加入。
SBR：软丁笨，可不进塑炼，但适当的塑炼 可改善压延压出的加工性能，开炼机塑时辊 距越小，效果越好。温控35~50℃。用密炼机 塑炼时，温控139℃内。为控制温度，可加入 塑解剂，缩短塑炼时间。
橡胶的塑炼
IIR：可不塑炼。但为改善加工性能，也可 采用低温塑炼，一般25~35℃。也可使用化学 塑解剂，如过氧化物二异丙苯，等。用密炼 机塑炼温控120℃内，同时加入塑剂， CR：开炼机塑炼，硫磺调节型温30~40℃， 时间10分钟左右；非硫磺调节型温40~45℃时 间12分钟左右；如果使用化学塑解剂，3~4分 钟即可达到塑炼效果。密炼机塑炼温80℃内 ，时间约4~5分钟即可达到工艺要求。
门65以下的，3分钟即可，超过65的，塑炼 5分钟左右。塑炼生胶后，依次加入配合剂 中的小药，白色填料，炭黑, 软化剂。下 料温可达140--150℃，配方硬度低于50度的 胶油分多次加入。
橡胶的混炼
FKM的混炼 一般用开炼机进行混炼， 采用包辊法对生进 行塑炼后，所有配合剂一次投入，并左右划 刀，待配合剂完全溶入胶料中后，打三角包6 ---8次，辊距0.5—0.8MM过薄4-7次，冷却这放 4—8小时，再过薄5次以上，冷却后方可加硫 促，加完硫促后，过薄4遍，冷却，再过薄4 遍，才可流入下道工序。
烘胶
切胶
破胶
不同胶种 有不同的 温度与时 间
橡胶的塑炼
塑炼方法
开炼机：1.薄通法 辊距0.4~0.8MM进炼胶， 重复进行，直到得到所要的可塑性。
2.一次塑炼法 既包辊法，辊距 4~5.5MM 条件下，形成包辊之后进行连续过辊式塑炼，直 到塑炼工艺规定为止。时间短，效果差。
3.分段塑法 此法在采用薄通法和 一次塑 炼法无法达到工艺要求而采用。效果好，但生产 管理麻烦。
橡胶的混炼
开炼机混炼 开炼机混过程中。为提高效益，椐根胶料
的硬度，可将软化剂分出一部分与炭黑，白 色填料一齐加入。
过薄时，要保证两辊筒间有较多积胶：增 加胶料之间的相粘，提高了胶料的剪切力， 有利于分散。对于难包辊的胶料，可先加一 部分炭黑。
橡胶的混炼
开炼机混炼 开炼机混炼总结： 1.加料的顺序 2.装胶容量与辊距 3.辊温 4.混炼的时间 5.辊筒的转速与速比
4.添加塑解剂 在薄通法和一次塑炼法的 基础上，加入化学塑解剂以达工艺要求。
橡胶的塑炼
密炼机的塑炼
密炼机的塑炼一般分一段塑炼和多段塑炼
1.一段塑炼 将生橡胶一次投入密炼室内在一 定的温度与时间及气压下，连续进行塑炼，以达 到工艺要求。该法仅塑炼要求不高的胶料使用。
2. 分段塑炼 将生橡胶在规定的时间和温度下 先塑一次，停放4~8小时，再次投入密炼机进行 塑炼，以达到工艺要求。还可进行三段塑炼。
包辊
堆积胶
开炼机混炼
包辊胶
混炼
混炼过程包辊状态
温度合适， 最佳点
初期， 温底低
温度过高，脱 辊
粘度过高剪切 力下降
粉料
开炼机混炼
接触对辊层，
活层，吃 粉层
紧贴辊筒，
死层，粉 料难进
橡胶的混炼
开炼机混炼
B 先加入难以分散的配合剂，如SA,ZNO、RD 等各种防老剂、固马隆固体树脂等 。再加入较 易分散的其他配合剂，如MB、白色填料，炭黑 等，待所有配合剂完全溶入胶中，打厚三角包6 次以上，再进行薄通；薄通次数一般5—8次， 薄通时注意观察胶料表面：平滑，有光泽，无 颗粒，为OK料，若出现颗粒或表面不平滑， 则需增加薄通次数。
橡胶的混炼
密炼机混炼： 影响密炼机混炼质量的因素：气压，时 间，排胶温度，翻料次数，装机容 量，制冷效果。 使用密炼机混炼，下料后及时将胶料出片
冷却，防止胶料热量无法散发而引起焦烧。
橡胶的混炼
混炼胶的质量标准 1.胶料混后，将开炼机辊距调至0.2---0.4MM 对胶料进过薄，观察薄胶料表面：有光泽 平滑，无颗粒，说明胶料分散性好，反之 则差。分散的差的胶料，需重工。也可分 割硬度块观察切割面有无颗粒。 2.通过快检，对胶料的性能进验证,主要检验 胶：抗拉强度，撕裂强度，伸长率，硫化 曲线，扭距，门尼粘度，密度。
橡胶的混炼
炼胶过程中易出的问题： 1.分散差 原因：加料顺序错误、炼胶时间
不够、温度不够、装胶量太少等。 导致后果：胶料性能不达标，流动 差性，产品易出现颗粒，缺料等。 解决方法：用密炼机低温返工，也 可用开炼机过薄。
橡胶的混炼
炼胶过程中易出的问题 2.早期焦烧：原因：炼胶温度过高，硫促过多，已
橡胶的混炼
密炼机混炼 NBR：生胶塑炼95℃*5分钟内，依次加入配 合剂的小药，白色填料，炭黑，油，因NBR 生热大，与炭黑等粉料的湿润性差，难以溶 合，且在高温下容易焦烧，因此下料温度控 制严格：140℃内，时间约为12分钟。配方硬 度50A以下的，油需分多次投入。
橡胶的混炼
密炼机混炼 EPDM：生塑根椐其门定塑炼时间和温度，
硫化曲线
橡胶的混炼
橡胶的混炼
炼胶过程中注意的安全事项 一 开炼机炼胶 A，手不能超出安全线（垂直辊筒1/2平分线）； B，双手握拳推胶； C，划胶时，注意动作协调，防止划破手； D，传递物品时，严禁从辊筒上方传递（应从辊筒
下方和危险区外进行传递）； E，当胶料溢出档胶板外时，先停机，辊筒停止转
3.添加塑解剂
橡胶的塑炼
不同的胶种塑炼条件不同 NR：低温塑炼，开炼机40~60℃，采用薄通 法较好；密炼机采用多段塑炼，温控130℃ 内。两都均可采用化学法塑炼。 NBR：低温塑炼，采用薄通较好，尽可能采 用低温（30℃~50℃）分段塑炼。不宜采用密 炼机塑炼。
橡胶的塑炼
BR：一般不塑炼，门尼超50的生胶需进行 塑炼，密炼机塑炼温控150℃*8分钟。为防止 凝胶生成，可放入胺类防老剂。
开炼机混炼 C 加入软化剂，加软化剂时，要量少，从辊筒 中部加入，加软化剂时，不能划胶，让软化剂随 辊筒的转动自然进入胶料。加软化剂时，注意观 察两辊间的胶料：如胶料呈小碎粒在两辊间翻 滚，可适当加大软化剂的加量。加完软化剂，打 厚三角包5个。过薄2-3次，拉片冷却。
橡胶的混炼
开炼机混炼 D 加硫促剂 将冷却的混炼胶进行预热后，辊距 2.5MM-6MM让胶料包辊，控制两辊间的积胶量， 缓慢加入硫促剂。加完硫促剂后，打后三角包5—8 个，辊距0.3MM-0.5MM过薄，打三角包3—6次。 此环节注意：三角包的次数不能少，动作流利，以 最短的时间完成过程，防止胶料早期硫化，并及时 将胶散开降温。
橡胶的混炼
开炼机混炼 加配合剂时，做到均匀缓慢加入：从辊
筒左边向右边慢慢加入或从右边向左边慢慢 加入，在控制配合剂掉落到接胶盘的情况下 左右划胶，进行翻炼，使配合剂分散均匀同 时也可加快炼胶速度。加配合剂的速度过快 和不划胶，容易使配合剂被胶挤压在一个固 定区域而产生凝结块从而无法分散。
橡胶的混炼
橡胶的塑炼
FKM：先采用薄通法以胶料进薄通6~7次， 后让胶料包辊，门低于50的生胶可直接采用 包辊法进塑炼。
用密炼机塑炼时：130℃*6分钟。
橡胶的混炼
混炼原则： 1.用量少、难分散的配合剂先加入，如活性剂 、防老剂等用量少，作用大，要求分散均匀 性高，包括某些难分散的促进剂。 2.用量多，容易分散的配合剂后加入。 3.液体类的，如软化剂，对胶料有增塑作用， 通常放到后面加入。 4.对温度敏感，化学活性高的的配合剂，一般 让胶料降温后加入，以防止焦烧。如TT，TRA。
促料停放时间过长。 导致后果：产品出现缺料，毛边厚， 胶料在成型过程中压不开，产品脆， 易破损，难拆边，甚至产品分层。 解决方法：加入防焦剂或调整配方或 降级使用。
橡胶的混炼
炼胶过程中易出的问题 3.配错料或混料 原因：员工不工作不细心 ，未明确标示，现场管理失误。 导致后果：胶料报废或降 级使用，产品性能下降或无法使用。 解决方案：不同胶种相混 只能用于再生胶：同胶种相混，降 级使用：注意，配料中，软化剂配 错，只能用于再生胶或报废。
理想的混炼
配合剂分散均匀，无喷霜和焦烧现象 增强剂分散度高，且界面结合良好 具有合适的可塑度 混炼速度快、生产效率高、能耗低、无污
染、劳动强度低
橡胶的混炼
混炼 开炼机混炼：包辊
吃粉
翻炼
密炼机混炼：湿润
分散
捏炼
橡胶的混炼
开炼机混炼
A 将生胶塑炼好后，将辊距调至1MM~6MM， 让胶料包辊，依次加入配合剂，进入吃粉阶段， 此时要控制辊筒上的积胶量，如果积胶过多，造 成一部分胶料在辊上打滚而不能进入辊隙中，使 配合剂不能混入。如果胶料过少，配合剂仅靠后 辊与橡胶的剪切力擦入胶料中，而未进入胶料内 部，影响分散效果，同时未擦入胶料内的配合剂 会被压成片状而掉落接料盘。一般积胶为包辊胶 的1/3，两辊间的胶料能起皱纹即可。
橡胶的混炼
密炼机混炼 密炼机的混炼方法： 1.一段混炼法 2.二段混炼法 3.引料法 4.逆辊法
橡胶的混炼
密炼机混炼 不同的胶种有不同的混炼工艺：
NR胶：采用多段混炼方式 塑炼生胶，120℃*6分钟内，排胶停放4—8、 小时，再次塑炼90℃*4分钟内，依次加入配 合剂中的小药，配合剂中的白色填料，炭黑， 油，135℃*13分钟下料。55A以下的配