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图解丰田生产方式


内容
1、不产生附加价值的 、 动作 2、不遵守经济动作原 、 则的动作
原因
机器与人的作业不明确; 机器与人的作业不明确; 毫无意识地实施了不产生附加价值的动 作; 生产布局不合理; 生产布局不合理; 教育训练不充分; 教育训练不充分;
搬 运 的 浪 费
1、在不同的仓库间移 、 动产品和转运 2、空车搬运 、 3、 3、搬运的产品有瑕疵 4、空间的浪费使用 、 5、搬运距离和搬运次 、 数 6、增加设备 、 1、为不需要的工序和 、 不需要的作业增加人员 和工时数 2、生产性低下 、 3、不良品增加 、 4、按照过去的习惯操 、 作,不加以改善
丰田生产方式的体系和基本思想
丰田七种浪费: 丰田七种浪费: 以减少无效生产时间的 浪费为中心目标,对生 产结构加以改善 1、生产过量的浪费 2、不合格产品的浪费 3、停工等活的浪费 4、动作的浪费 5、运输的浪费 6、加工本身的浪费 7、库存的浪费 制造 成本
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图解丰田生产方式
第一章
销售价格 = 成本 + 利润
丰田生产方式的体系和基本思想
销售价格 = 成本 利润
销售价格与 利润的关系 成 本 意 识 强 的 企 业 ︿ T P S ﹀
利 润
希望得到的加在成本上的金额
成 本 意 识 弱 的 企 业
成 本
1、制造产品所花费的成本 、 2、因为以现在的制造产品为前提, 、因为以现在的制造产品为前提, 所以、浪费和成本上升意识比较弱, 所以、浪费和成本上升意识比较弱, 所花费的费用都将成为成本
生产工序流程不合理; 生产工序流程不合理; 前道工序和后道工序产生了问题; 前道工序和后道工序产生了问题; 停工等活、等料加工; 停工等活、等料加工; 表面作业; 表面作业; 设备配置不合理; 设备配置不合理; 在生产过程中的作业能力不平衡; 在生产过程中的作业能力不平衡; 大批量生产; 大批量生产;
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2005年月日——第周 2005年月日——第周 图解丰田生产方式
第一章
1、浪费作业: 、浪费作业: 2、纯作业: 、纯作业: 3、附加作业: 、附加作业:
1.
虽然是产生附加价 值的作业, 值的作业,但需 要进一步改善
丰田生产方式的体系和基本思想
内容
1、成品、半成品库存 、成品、 积压 2、库存管理费用(仓 、库存管理费用( 库和搬运设备的折旧费、 库和搬运设备的折旧费、 维修费、搬运费、税金、 维修费、搬运费、税金、 保险费、投资利息、 保险费、投资利息、损 耗费、老化费等) 耗费、老化费等) 3、产生库存是掩饰过 、 多问题的结果
原因
均衡化生产体制不健全; 均衡化生产体制不健全; 多准备些库存是交货期管理(出货准备) 多准备些库存是交货期管理(出货准备) 所必需的意识; 所必需的意识; 设备配置不合理; 设备配置不合理; 大批量生产; 大批量生产; 提前生产; 提前生产; 在等活时产生的富余生产人员; 在等活时产生的富余生产人员;
内容
1、生产过多 、 2、生产过早 、 3、妨碍生产流程 、 4、成品库存、半成品 、成品库存、 库存增加 5、资金周转率低下 、
原因
与顾客交流不充分; 与顾客交流不充分; 依赖个人经验和思维方式制订的生产计 划; 人员过剩;设备过剩;大批量生产; 人员过剩;设备过剩;大批量生产;生 产负荷变动; 产负荷变动; 在生产过程中产生问题( 在生产过程中产生问题(如产生不合格 发生机械故障等); 品、发生机械故障等); 生产速度提高 对于可能产生不合格产品的意识薄弱; 对于可能产生不合格产品的意识薄弱; 在生产过程中不注重产品质量; 在生产过程中不注重产品质量; 检查中心的管理检查标准不完善( 检查中心的管理检查标准不完善(特别 是功能检查); 是功能检查); 教育训练体制不健全、 教育训练体制不健全、顾客对于产生质 量要求过多、 量要求过多、缺乏标准作业管理
接收订货企 业的场合
更简单地 把制造成本 记入脑中
利润 销 估 售 价 制 材料费 价 造 格 劳务费 成 经费 本
成本结构
制造成本结构
1、在经济增长无望的时代,降低成本将会产生成效。 2、丰田在其生产组织结构中彻底消除浪费 通过准时化消除时间上的浪费,通过自动化提高产品质量。
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成 本
1、必须在客户所期望的销售价格以下。 2、为了创出高收益,必须依靠人的智慧来降低成本
销售价格由企业决定
销 售 价 格
销 售 价 格
销售价格由顾客决定 如果自已公司有比其他公司质量好、价格便宜的 产品,其价格将会成为销售价格的基准。
1、如果与竞争企业的销售价格一致, 而成本比竞争企业高,就会蒙受损失。 2、如果将销售价格设定为能够产生利 润的价格,就会因为没有努力降低成 本致使产品滞销。
作业的分类
只使成本增加而不产生附加价值的作业。 只使成本增加而不产生附加价值的作业。 是指组装零部件等能够产生附加价值的作业。 是指组装零部件等能够产生附加价值的作业。 是指像更换作业程序等不产生附加价值, 是指像更换作业程序等不产生附加价值,但又必须 伴随着纯作业一起实施的作业
消除不必要的作业
纯作业
制 造 不 良 的 浪 费
1、原材料的浪费 、 2、开动率低下 、 3、检查的浪费 、 4、 4、用户的索赔而引起 的企业信用低下 5、库存增加 、 6、再生产的浪费 、
停 工 等 活 的 浪 费
1、在反复作业的过程 、 中,标准作业管理不完 善 2、监视 、 3、表面作业 、 4、停工等活 、 5、机器设备、人员等 、机器设备、 富余
利 润
消除浪费,在销售价格中降低成本的结果。
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图解丰田生产方式
第一章
效率=生产数量÷人数
现状: 现状:用10个人生 个人生 个产品。 产100个产品。顾客 个产品 所需要的数量为100。 所需要的数量为 。
丰田生产方式的体系和基本思想
*100%
生产量总工时数 作业效率= 作业工时数—非作业工时数 工时数是指(人)*(作业时间)(浪费的作业时间)
图解丰田生产方式
第一章 第二章 丰田生产方式的体系和基本思想 准时化
----讲解人:朱明刚
让我们一起飞! 让我们一起飞! 图解丰田生产方式
第一章
利润 销 总成 售 一般 价 管理费用 本 格 销售费用 直接材料费 材 制 料 造 间接材料费 费 成 劳务费 本
经费
丰田生产方式的们一起飞! 让我们一起飞!
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第一章
浪费
动 作 上 的 浪 费
丰田生产方式的体系和基本思想
对策
生产工序化; 生产工序化; U字型设备配置; 字型设备配置; 字型设备配置 教育和训练经济动作原则, 教育和训练经济动作原则,并且坚持贯彻这 一原则; 一原则; 善于发现和消除表面作业; 善于发现和消除表面作业; 活用标准作业组合表; 活用标准作业组合表;根据是否产生附加价 值研究相应对策; 值研究相应对策;
浪费作业
改善不产生附加价 值的作业, 值的作业,使其作 业时间无限接近零
附加作业
发现浪费现象的人 发现浪费现象是管 理监督人的工作
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图解丰田生产方式
第一章
浪费
生 产 过 剩 的 浪 费
丰田生产方式的体系和基本思想
对策
与顾客充分沟通; 与顾客充分沟通; 生产计划标准论; 生产计划标准论; 均衡化生产;一个流程;小批量生产; 均衡化生产;一个流程;小批量生产; 零活运用看板管理技术组织生产; 零活运用看板管理技术组织生产; 快速更换作业程序; 快速更换作业程序; 引进生产节拍( 引进生产节拍(Tact Time) 产品质量是在工序中创造的; 产品质量是在工序中创造的; 坚持贯彻自动化、现场、现物、现实的原则; 坚持贯彻自动化、现场、现物、现实的原则; 制订培养相关意识的对策; 制订培养相关意识的对策; 通过不断问为什么的对策,防止再发生; 通过不断问为什么的对策,防止再发生; 引进预防错误的措施; 引进预防错误的措施; 确立产品质量保证体制; 确立产品质量保证体制; 使改善活动与质量体系( 使改善活动与质量体系(ISO/T14969)相结 ) 合; 引进均衡化生产、生产节拍的概念; 引进均衡化生产、生产节拍的概念; 努力使生产工序流程合理,发现浪费; 努力使生产工序流程合理,发现浪费; U字型配置; 字型配置; 字型配置 快速快速更换作业程序; 快速快速更换作业程序; 再分配作业; 再分配作业; 禁止停工等活时的补偿作业; 禁止停工等活时的补偿作业; 生产线平衡分析; 生产线平衡分析; 认清表面作业; 认清表面作业; 安装能够自动检测到异常状况并且自动通知 异常状况的装置; 异常状况的装置;
可以根据所需产品数量配置人员。 可以根据所需产品数量配置人员。 既没有多余的库存,也降低了成本, 既没有多余的库存,也降低了成本,可以 说是实质效率的提高! 说是实质效率的提高!
丰田 语录
各种效率
如果通过提高自己工序的效率,使各种效率提高,那么整体效率就会提高,生产效率就会提高。 提高各种效率会引起生产过剩,妨碍生产流程的半成品就会增多,这并不是一件好事!
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第一章
通常企业在降低成本时,都考虑 降低制造成本。 制造成本:包含材料费、劳务费、 经费三部分。 材料费:用于生产产品而购的主 材料费 要原材料、辅料和外协外购零部 件等费用。 劳务费: 劳务费:用于生产的人的工资、 福利等费用。 经费: 经费:用于生产的设备、机械的 折旧费,电费、水费、煤气费、 设备、机械的保险费,通讯费等 费用
改进以往习惯操作方式; 改进以往习惯操作方式; 解决现场主义问题; 解决现场主义问题; 研讨检查方法; 研讨检查方法; 使生产工序设计合理化; 使生产工序设计合理化; 运用夹具工具; 运用夹具工具; 人工智能化;(引进机器人) ;(引进机器人 人工智能化;(引进机器人) 生产自动化;标准作业; 生产自动化;标准作业; 研讨原材料对策; 研讨原材料对策; 完善设备故障经验处理方案; 完善设备故障经验处理方案; 培养技术熟练的PM作业人员; 作业人员; 培养技术熟练的 作业人员
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