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七大浪费的认识——P3 六、库存的浪费（为万恶之源）：是因传统以 来的许多错误生产观念所造成的。分三种：
1）材料库存：大量采购成本低。 2）在制品库存：不良重修机器故障。 3）成品库存：预测生产与实际需求量不同。 库存所带来的弊端： 1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理找寻等浪费； 2）使先进先出作业困难； 3）损失利息及管理费用； 4）物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等。 库存三不原则：不大批量生产；不批量搬运；不大批量采购。
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（3）生产速度同步化
生产速度不同步的后果： ☆ 中间在库 ☆ 待工待料 ☆ 生产不顺畅 ☆ 整体效率低 ☆ 生产周期长
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（4）多工序操作
一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产 将工序分得过细，人员需求大，生 产量变动时人员必须增减，人员调配难 度大，，很难实现少人化作业。 多工序操作为主的单件流动生产 依产品类别设计垂直式布臵，人员按多工序操作要求安排， 实现少人化作业。
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七大浪费的认识——P2
三、不良的浪费：任何的不良品产生，皆造成材料、机器、 人工等的浪费。造成原因为制程能力不足的技术层有问题及 生产现物管理方式或管理观念错误所造成。 不良的三不原则：不接受不良品、不制造不良品、不流出 不良品。 四、 动作的浪费：是指作业过程中不佳的浪费。常见的浪费 动作有：转向、反转、距离、寻找、堆叠、移动。将产品重 复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子排列整齐、这是 取放动作堆叠、移动的浪费。 五、 加工的浪费：指在生产过程中有些加工程序是可以省 略、替代、重组或合并的。如“压缩空气”“切削空气”冲 床机器在整个加工过程中“碰碰”声音间接短效率高、较少 发生“压缩空气”的现象。否则相反。
个别效率
≠
整体效率
专业化作业有利于提高个别效率，不少企 业因此实行计件工资。 但是，效率追求的重点应该是关注【整体 效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。
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5.丰田消除浪费的基本思想
1.7作为清除浪费的基本思路，可把作业分为浪费作 业、纯作业、附加作业。 (1)浪费作业:只使成本增加而不产生附加价值的作业 (2)纯作业:是指组装零件等能够产生附加价值的作业。 (3)附加作业:是指像更换作业程序等不产生附加价值，
后工序领取 看板
基石（以人
为本）
彻底消除浪费
持续改善活动
人的培养
培养善于发现浪费的组织 25
第二章：准时化
《图解丰田生产方式》
1、何谓准时化？
2.1准时化是指在需要的时候按照需要的量生产需要 的产品供给各工序。 2.2准时化是以“均衡化生产”为前提条件，由“生 产的流程化”、“确定符合数量的节拍时间”、 “后道工序在必要的时刻到前道工序去领取必要数 量的必要品”这三种思想组成。
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批量生产
一个流生产
可以看出：采用批量生产生产100个的前臵时间比流程化生产的时间多了1980秒。
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（2）按工艺流程布置设备
例
水平生产：100件/批，1批移动1次 垂直生产：1件移动1次，100件移动100次 ———————————————————— 垂直生产搬运浪费增加了100倍！
解决办法： 将各工序设备 紧密排列， 消除搬运浪费
最小限度使用资 源而产生附加价 值的劳动
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1.2 成本结构
材料费 制造成本 劳务费 经费 直接材料费 间接材料费
1.3 提高利润的3种方式
①提高销售价格； ②多产多卖（即增加产销量，量产效果） ③降低成本（降低制造成本）
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2.高收益的秘密在于生产方法的思想
1.4 利润=销售价格-成本
丰田之所以会成为高收益企业，是因为始终贯彻这样 一种思想，认为“从销售价格中减去成本就是利润，销售 价格由顾客决定”。
但又必须伴随着纯作业一起实施的作业。
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附加价值和浪费
在当前阶段 不可避免的 浪费
可产生附加 价值的动作
M1
VA
M2
可以用正确方 法去除的浪费
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6.丰田的7种浪费
1.8丰田的7种浪费
(1)生产过剩的浪费
没有需求的时候提前生产－－人员，设备，原材料 报废、返工－－材料、工时、设备等资源 机械故障、等待上道工序零件 没有附加价值动作－－效率不高的姿势、不合理的操作 除去必须的搬运。仓库间转运、长距离运输 与产品质量无关的加工。工艺不合理，缺原材料 原材料、半成品过多而产生浪费。而且产生管理费用
1.5通过彻底消除3MU来确立高质量、高收益体制 。
3MU：muri——超负荷的人员或设备 muda——浪费 mura——不均衡 3MU的对立面就是效率
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3M Loss
無駄：浪费
Muda
Muri
無理：勉强、 难度大
Mura
ムラ：不平衡、不均匀
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4.真正的效率和表面效率
1.6效率是评价生产活动有效性的尺度。 人的效率=生产数量÷人数
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七大浪费的认识——P4
七、生产过多过早的浪费（最大的浪费）：是指生产出比订 单所下的数量更多的产品，或在交货期未到之前提早生产 等待交货之产品。如：订单5000双，实际生产6000双。 预测生产和提早生产以及过量生产带来的弊端： 1）多做了无用，变成库存从而资金积压以及贬值。 2 ）过早生产只是提早地用掉了材料费以及人工费，并把 “等待的浪费”隐藏起来 ——因进度提前，主管放心，漠 视等待的浪费，同样也造成在制品的积压即库存的浪费， 还有搬运的浪费等。 生产三不原则：不预测生产；不过量生产；不提高生产。
对比： 成本意识弱：销售价格＝成本＋利润 价格由企业决定 成本意思强：利润＝销售价格－成本
价格由顾客决定
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企 业 的 持 续 生 存 之 道
利润中心型
减少浪费、降低成本、提高利润
解决问题的思维：精益思想
解决问题的方法：精益管理
解决问题的途径：精益生产
原则：成本可以无限降低 成本取决于制造的方法
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3.通过彻底消除3MU来确立高质量、高收益体制
I O 一致原则
生产投入点与完成品取出 点尽可能靠近，以避免作业返 程造成的时间和体力浪费。 IO一致原则同样适用于设 备布臵，亦可节省空间占用。
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Input
Output
相关性 （1）单件流动 （2）按工艺流程布置设备 （3）生产速度同步化 设备 作业 作业 人员 作业 设备 设备
（3）采用U字形生产线和二字型生产线。 （4）确定流向各工序的产品品种和产品型号，必须改善妨碍均衡化生产的各种问 题。 （5）必须把加工、组装、收尾的工序设计成一个流，用装置型等批量生产设备进 行小批量生产。 （6）使各道工序的作业量的速度基本保持一致，以求得生产的同期化。 （7）培养多能工。 （8）站着作业。
• 顾客需要的产品数量为100，现有10个人生产100个
产品，则效率：10个/人， • 若用10个人生产了120个产品，效率为12个/人，此 时提升的效率为表面的效率； • 若用8个人生产了100个产品，则效率为12.5个/人， 提升的效率为真正的效率。
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假效率与真效率
例：市场需求100件/天 10个人1天 生产 100件产品 10个人1天 生产 120件产品
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1、何谓准时化？
2.3准时化的目的
①灵活应对需求变化；
②消除生产过剩的浪费； ③缩短前臵时间。
2.4生产流程化
是指在加工组装的时候实施一个流生产，从而使作业流程 顺利运行。
2.5后道工序领取
是指前道工序只生产后道工序要领取的产品数量。
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4、生产的流程化 要实现生产流程化，必须具备以下条件: （1）流程化有必要设计一条理想的生产流程。 （2）按照生产流程顺序来依次排列机器设备，减少运输的浪费。设备的配置以小 型化、专用化设备为原则。
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丰田屋
目的
自动化 两
产品质量是在工序中制 造出来的 1.发现异常 2.异常停止 3.三现主义解决问题
高质量、高收益 准时化
生产工序流程化 一个流（小批量） 缩短更换作业程序时间 均衡化/同期化 多能工
大
支 柱
省人化
明确人和机器的工作目的， 合理分配各自的任务 坚持彻底的教育训练
生产节拍
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பைடு நூலகம்
个别效率与整体效率（水桶效应）
例
能力需求：100件/H
项 能
目 力
工序1 100件/H 100% 标准产量奖金 个别效率合格
工序2 125件/H 125% 125%奖金 个别效率高 14
工序3 80件/H 80% 0 个别效率低
工序4 100件/H 80% 0 个别效率低
达成率 奖 效 金 率
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（5）员工多能化
少人化
彻底将设备操作和作业方法标准化，使 任一位作业者都能简单操作多台设备，消除 特殊作业和例外作业，减少对作业者技能的 过度依赖。 员工作业多能化可以实现少人化作业， 减少人员调配的困难，有利于提高整体效率。
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（6）站立作业、走动作业
员工作业姿态符合多工序操作的要求： 一边走动，一边进行加工动作。
《图解丰田生产方式》
第一章：丰田生产方式的体系和基本思想
《图解丰田生产方式》
1. 丰田生产方式的目的
1.1目的
消除浪费，创出高质量、高收益
特点：
为了实现降低成本的目的，不仅在制 造成本中，而且在丰田独特的生产结构中 消除7种浪费。
3
无附加价值的劳动 浪费!!! 超额使用资源而产生 附加价值的劳动 浪费!!!
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(2)制造不良品的浪费
(3)停工等活的浪费 (4)动作上的浪费 (5)搬运的浪费 (6)加工本身的浪费
(7)库存的浪费
认识七大浪费
动作
MOTION