注塑常见不良缺陷原因及解决对策壹．缺料
原因一.材料充填不足.
状态1.射出压力未到达最高设定值.
解决对策：
1.增加射出压力.
2.增加射出速度.
3.增加模温.
4.增加料筒温度.
5.检查胶口尺寸.
6.检查流道尺寸.
7.检查喷嘴温度.
8.检查喷嘴大小.
状态2.射出压力已到达最高设定值.
解决对策：
1.延长射出行程.
2.增加保持压力.
3.增加保持时间.
状态3.螺杆已到达最前端.
解决对策：
1.延长射出行程.
2.检查螺杆.
原因二.排气不良
1.改善排气效果.
2.减低射出速度.
状态2.缺料位于其它部分.
解决对策:
1.改善排气效果.
2.增加射出压力.
3.增加缺料部分厚度
原因三.包封现象
状态1.于产品中心(不在边缘).
解决对策：
1.增加排气点.
2.增加射出压力.
3.改变浇口位置.
4.增加溢流区,改变塑料流动方向. 原因四.迟滞现象
状态1.浇口附近较薄处肋缺料.
解决对策：
1.增加厚度.
2.增加射出速度.
3.增加模温.
4.增加料温.
5.增加保持压力.
6.改变浇口位置.
7.增加扰流设计.
原因一.过度充填
状态1.毛边出现在浇口附近
解决对策：
1.降低射出速度.(尤其通过浇口时的速度).
状态2.毛边出现在分离面(parting)且已饱和. 解决对策：
1.降低计量长度.(提高切换到饱压).
2.降低射出速度(尤其是切换饱压前之速度).
3.减低模温.
4.减低料温.
5.减低保持压力.
状态3.浇口附近凹陷但又发生毛边.
解决对策：
1.降低计量长度.(提高切换到饱压).
2.降低射出速度(尤其是切换饱压前之速度).
3.减低模温.
4.减低料温.
5.尝试以上各对策消除毛边后延长保持时间. 原因二.因流阻太大使模腔
状态1.毛边又短射.(或流路末端凹陷)
解决对策：
1.增加模温. 内压(cavaty pressure)
2.增加料温.
3.增加射速.
5.改善塑料料之流动性.
原因三.锁模力(clamping force)不足状态1.无过饱和现象
解决对策：
1.提高锁模力
原因四.吻合面间隙太大
状态1.特定位置.
解决对策：
1.修复模具.
原因五.模板变形
解决对策：
1.提早切换至饱压.
2.减低饱压.
3.提高模板强度及刚性. 参．凹陷.缩水与真空泡原因一.充填量不足
状态1.全面性凹陷.
解决对策：
1.延长计量行程.
2.检查螺杆逆止环
3.增加射出速度.
4.增加保持压力.
5.增加流道或浇口尺寸.
6.增加模温.
状态2.凹陷出现在流路末端或薄的部位.
解决对策：
1.增加保持压力(尤其是初期).
2.提高料筒(cylinder barrel)温度.
3.增加模温.
4.增加射出速度.
5.检查浇口位置(由厚向薄射出).
原因二.有效时间不足.
状态1.凹陷出现在浇口或厚的部位.
解决对策：
1.延长保持时间.
2.减低模温.
3.减低料温.
4.减少浇口断面积.
原因三.表面固化太慢
状态1.厚的部位出现凹陷或光泽.
解决对策：
1.减低模温.
2.减低料温.
3.塑流通过厚肉区时减速使固化层较厚.
4.调整肉厚(如肋部减薄.厚薄变缓)
5.使用低收缩率之塑料.
6.添加发泡剂于塑料.
#注:表层未凝固成坚固之固化层时.当中心收缩时会将表面
熔解而产生光泽.相反的在厚的部份如果表层足够坚固则中心部的收缩会形成真空泡. #备注:第1.2.3.项会增加真空泡的发生机率#
原因四.冷却时间太短
状态.1.凹陷或真空泡是在开模取出后才发生.
解决对策：
1.减低模温.
2.减低料温.
3.增加冷却时间.
肆．喷痕
原因：发生在塑料流动断面由小急遽变大的位置;当塑料由小断面进入大断面如速度没有适当降低,则塑料像喷射般向前进.这些塑料温度冷却后与后来流入之塑料无法均匀融和而形成外观之不良.
解决对策：
1.减低射出速
2.增加模温.
3.增加料温.
4.变更胶口位置.
5.增加胶口断面
6.避免射料方向由上向下.
伍．结合线
原因：塑料射出时两股以上的胶流相遇,压力与温度不足.相遇胶流之圆形先端无法融合.而形成表面的沟状痕迹.
1.增加射出速度.
2.增加模温.
3.增加料温.
4.增加保持压力.
5. 变更胶口位置.
6.检查排气效果.
陆．波纹
原因:当胶流进入较冷的模腔,由于冷却速度快,使得靠近模壁部分之塑料形成固化.这固化层妨碍了后续流动之塑料贴近模壁;但此固化层受流动压力拉伸延展,又受到胶流之压力相互挤压.相互作用一再重演在成品外观上流下一成层层之波浪状.
解决对策:
1.增加射出速度.
2.增加射出压力.
3.增加模温.
4.增加料温.
5.避免流道太小.
柒．气泡
原因:射出时塑料料包含太多气体或混合了空气.则成品内部或接近表面会有空气之现象.
解决对策:
1.降低松退速度或检小松退量.
2.提高背压.
4.检查可塑化机构.
5.检查计量长度是否太长.
捌．烧焦
原因:射出进行中因排气不及.气体受到绝热压缩产生极高温度而将塑料料烧黑.
状态1.产生于流路末端
解决对策:
1.减低射出速度.
2.改善排气效果.
3.减低锁模力.
状态2.产生于包封处
解决对策:
1.调整肉厚.
2.改变浇口位置.
3.减低射出速度.
4.减低锁模力.
5.增加排气点.
玖．冷却痕
原因:在射出过程中.于喷嘴的先端或浇口部分产生冷却.这些冷却料在被射出时如未被挡在流道系统的冷料井或者是再熔解.则在浇口附近留下长条的流痕.
1.增加喷嘴孔径.
2.增加喷嘴温度.
3.减低松退量.
5.降低射出到浇口之速度.
拾．浇口周围的雾状
原因:在浇口(尤其为小浇口)周围高分子配向的凝固层(强度较弱).如在高速的流动场中.受分子炼被拉开而形成一些小.缺孔.很多小缺孔构成浇口周围的雾状.痕迹.
解决对策:
1.减低射出速度.
2.增加浇口的断面积.
3.改变浇口位置
4.增加模温
5.减低料温.
拾壹．表层剥落
原因:成品的表面层在塑料料流动和固化速度不同的情形下.一层一层的堆积所形成.如果因塑料料含有不均匀的成份或受过高切段力及过热所破坏则层与层间之熔合就不足而产生剥落.
解决对策:
1.检查塑料料是否含有太多水份.
2.增高模温.
3.减低射出速度.
4.减低料温.
5.检查塑料机的性能及设定条件.
6.检查塑料料之色剂或添加物是否兼容.
7.检查塑料料之是否混入其它材质.
拾贰．黑点
原因1.塑料料含有杂质或其它不兼容物质.
解决对策:
1.检查塑料料是否含有杂质.
2.降低回收料的添加比例.
3.检查塑料料之色剂或添加物是否兼容.
原因2.塑料料在制造过程中受到污染.
解决对策:
1.检查送料管路及烘料筒.
2.清洁螺杆及加热筒.
3.清洁热流道及喷嘴.
原因3.塑料料在制造过程中受到破坏.
解决对策:
1.减低料温.
2.减低塑料料在加热管内停流时间.
拾参．焦纹
原因:塑料料因热受损分子量会降低或发生热分解.使成品外观出现银色或棕色的纹状瑕疵.同时也会降低强度.
解决对策:
1.减低料温.
2.减低塑料料在加热管内停流时间.
3.减低射出速度.
4.增加喷嘴孔径..
拾肆．湿纹
所形成之水气会受流动推挤到模壁而形成成品表面条状的痕迹.
解决对策:
1.检查塑料材料的干燥度.
2.提高背压.
3.检查模壁表面是否含有水份.
4.检查材料之包装与储存.
拾伍．气痕
原因:在射出过程中.气体来不及排出.被推往表面或在进料后松退.吸入空气.而在射出时被推往浇口之附近.
状态1.出现在浇口附近.
解决对策:
1.降低松退速度或行程.
2.使用可闭喷嘴.
状态2.出现在其它部分.
解决对策:
1.减低射出速度.
2.增加被压.
3.改变浇口位置.
4.设计时避免尖角及凹凸太深之形状
拾陆．光泽与光泽差异
原因:塑料成型品之表面,光泽决定于模具表.面加工及射出成形.之冷却速率或收缩差异所产生的表面
状态1.模具打光面光泽不足.
解决对策:
1.模面再打光.
2.增加射出速度
3.增加模温
4.增加料温.
状态2.咬花面光泽不足.
解决对策:
1.调整咬花面.
2.减低射出速度.
3.减低模温.
4.减低料温.
状态3.接合线处的光泽差异. 解决对策:
1.改变浇口位置.
2.增加射出速度.
3.增加模温.
状态4.孔部周围的光泽差异. 解决对策:
1.改变浇口位置.
2.调整孔部型状.
状态5.肋部或厚驳差异急变处. 解决对策:
1.增加保持压力.
2.足够的保持时间.
3.降低通过问题处之速度.
4.调整厚薄变化.使其变化趋缓.
状态6.在顶针或滑块处光泽差异. 解决对策:
1.检查模温之差异.
2.避免模腔内压力过高.。