时间 对成本的影响
5%
40%
15% 30%
45% 5%
35% 25%
男怕入错行 女怕嫁错郎 企业怕选错供应商
供应商开发与管理流程
评审和选择
需求与情报 供方调查 现场评审 整改与评级 合格供方
导入和监控
产品要求 样品承认 试生产 PPAP承认 批量和生产监控
检核与关键管理
问题解决（8D） 绩效考核 辅导与互动 奖惩与退出 关系与改进
一个中心
2个方针 3N理念 4M制 5S环 6何描述 7QC解决 8D纠正
模块二 供应商开发与现场质量审核
本模块要解答下面四个问题 ✓ 1 采购物质与供应商的分类方法 ✓ 2 供应商的开发流程 ✓ 3 供应商现场评审的方法、要点与范本 ✓ 4 供应商整改与选择
首善与水龙头理论
• 采购与供应工作 • 战略 • 供方选择与关系 • 行政 • 操作
本越高，订单份额就越少； ➢ 8、新供应商可以在平等条件下加入西门子的E=Biding系统，以得到成
为合格供应商的机会；
西门子供应商关系15条原则2/2
➢ 9、当需要寻找新的供应商时，西门子会进行市场研究以找到合适的被选供应商； ➢ 10、对潜在供应商要考察的是其财务能力/技术背景/质量体系/生产流程/生产能
• 目的： • 确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和贵方的所有要求，在执行
所要求的=生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜 在能力。 • 送样时机： • 如有这样需求时，联络客户PPAP送样认可单位 • 生产件认可须于第一批出货前完成
➢ 顾客会通知供应商有关零件送样之状况 ➢ 批准后，供应商应依据所有顾客（PPAP）要求进行生产 ➢ 自我批准之供应商于自我认可之日期视为顾客批准之日期
现）；如果不能达到关键服务指标，西门子就会对供应商进行“再教育”； ➢ 15、当西门子的采购策略有变化时，供应商的总成本机会服务水平低于西门子要
求的时候，供应商的供应资格就可能被取消。
序号 1 2 3 4 5
降低采购成本的方式
改进采购过程及价格谈判
供应商改进质量 利用供应商开展及时生产
（JIT） 利用供应商的技术和工艺
导入和监控
产品要求 样品承认 试生产 PPAP承认 批量和生产监控
目标值与公差， 计量单位转换
我方样品与图 纸可加工性
技术/设备 检测/试验
图纸规格 我方要求 理解一致 供方建议
了解能力 预见问题
生产件与样品件的区别：过程的质量保证能力一致性
➢ 有样品，无数据 ➢ 数据与样品不符 ➢ 数据不在规定内 ➢ 样品筛选 ➢ 样品作假
初步供应 商调查
定义 目的： 特点： 方法：
资源市场 调查
定义： 目的： 调查内容： 分析：
深入供应 商调查
定义： 目的： 适用对象： 操作要点：
普通供应商来源：原有供应商、主动拜访供应商、行业杂志、黄页、网络 推荐供应商来源：现有供应商、竞争对手、同行采购圈推荐、高端展会·····
➢ 找供方能负责的人 ➢ 体现我方形象 ➢ 让供方树立信心
SGS商学院-供应商质量管理
—2015年SGS培训指定教材
✓ 质量是生产（设计、管理）出来的，检查只是后盾。 ✓ 检验是成本、有局限。 ✓ 选择合格的供应商、控制源头品质的稳定性，实施预防管理，
让检验成为质量水平的检验手段。 ✓ 统一双方标准，善用供方资源。 ✓ 不为现状找借口，只为改善找方法。
模块一 供应链时代对供应商质量管理的挑战 模块二 供应商开发与现场质量审核 模块三 供应商生产件批准PPAP与质量监控 模块四 SQE与来料检验业务 模块五 供应商质量改善与绩效考评
模块一 供应链时代对供应商质量管理的挑战
本模块要解答下面三个问题 ✓ 1.供应链主要概念与前沿理论 ✓ 2.供应链管理对供应商质量管理提出了怎样的挑战 ✓ 3.标杆企业供应链优化案例
3C下的供应链
敏捷急速
快速上市 快速交货 准时交货 成本平衡
精益生产
零缺陷
零浪费 零库存 多品种 小批量
绿色环保
零有害，安全
（1999） ➢ 我国1987年采用并颁布GB2828-87 ➢ 英国1972年颁布BS6001 ➢ 1989年颁布MIL-STD-105E ➢ 美国现行标准ANSI/ASQC Z1.4-1993 ➢ 我国依ISO2859.1（99）修改，重新发布并执行现行版本GB2828.1-2003
两种常用抽样规则
绿色采购 ROHS 安全
挑战一：3C环境下的快速敏捷
如何适应残酷 竞争及全球化
竞争
顾客
如何满足顾客QCDS及个性化需求 准时交货+快速交货
变化
如何快速相应变化： 信息网络化、环保 及社会公共利益、 资源供应的不稳定
大门四开 产品短命 顾客挑剔 材料上涨 内部消耗
➢ 成本、品质谁更优先？品保对某项检查是不是太吹毛求疵，过于严厉 了？比如产品外观？
过程审核
认可产品生产过程
商
体系审核
定期审核体系的有效性
维持审核
产品质量实现过程
概念设计 - 产品设计 - 过程开发 - 过程控制
（顾客） 功能要求
（技术） 产品特性
（工艺） 过程特性
（生产） 控制措施
供应商质量CP审核方法 质量功能展开(QFD)
西门子供应商关系15条原则1/2
➢ 1、寻找行业内最好的供应商，在技术成本和产量规模上领先； ➢ 2、所选定的供应商必须把西门子列为最重要的顾客之一，这样才能保
完全批准
提交零件或材料符合所有顾客要求
有条件批准
限定时间或数量 供应商已明确了不合格状况之原因 供应商拟定矫正计划 需再送请顾客认可
拒收
产品矫正后再送批准
模块四 SQE与来料检验业务
本模块要解答下面四个问题 ✓ 1、来料检验的流程 ✓ 2、抽样与检验的方法 ✓ 3、免检体系的建立 ✓ 4、辅导与质量改善
生产件批准程序
• QS标准的五大手册：
• 生产件批准程序——PPAP 产品质量先期策划和控制计划——APQP • 失效模式及后果分析——FMEA 测量系统分析——MSA • 统计过程控制——SPC
• PPAP Production Part Approval Process(生产件批 准程序)
• 该程序是供方的生产件提交三大汽车公司获得批准的而必须履行的程序。这 个程序要求有文件证据，在正式投入规模批量生产前必须满足顾客的所有要 求。
➢ 现场审核内容应覆盖调查问卷中的主要内容，并视情况有负有质 量、工程、企划及采购等功能的、有企业体系审核及专业经验的 人员组成小组、由采购部牵头进行
为保证供应商评审工作质量，对评审人员提出以下素质要求。经过资 格认定后方能参与评价。 一 学历要求：大专以上 二 专业知识要求 以下三点必备： a 基本产品构造和产品制造工艺 b 熟悉质量管理标准 c 了解企业管理基本知识 三 经历要求 以下四点具备其中之一： 从事过产品设计3年以上； 从事过产品制造工艺设计或管理3年以上； 从事过产品质量管理4年以上； 从事过产品质量检查4年以上。 四 公司可依自身情况增加的项目或调整的项目（年限要求） 评审人员的管理：供应商评审部门建立评审人员档案。
证服务水平和原料的可靠性； ➢ 3、供应商必须有足够的资金能力保持快速增长； ➢ 4、每个产品至少由2-3个供应商供应，避免供应风险，保持良性竞争； ➢ 5、每个原材料的供应商数目，不宜超过3个，避免过度竞争关系恶化； ➢ 6、供应商的经营成本每年必须有一定幅度的降低并为此制度化； ➢ 7、供应商的订货份额取决于总成本分析=价格+质量+物流等服务，成
凭证、外观、尺寸、结构、特性（数量）
方式
全检、免检、抽样检验（第三方检）
结果处理
允收、拒收、特采
特殊处理
紧急放行、筛选、修理
进料处理流程与常见问题
供应商来料
预入库
紧急放行
并行入库
拒收 不合格 进料检验Q 不合格 特采
退货
正式入库
正式入库
检判 管
全数检查 特点 适用
有限时间，大量检查
时间长、费用高、受限制、 难确保
初次现场审核—验厂
联络厂商 — 初次会议 — 现场审核 — 末次会议
现场审核要点
实战经验分享 ✓ 客户投诉，如何看，问什么 ✓ 不良品区及仓库 ✓ 从产品精度查计量仪器 ✓ 问话技巧及现场验证、记录要求 ✓ 验证从出发开始
寻找供应商
供
初设审核
决定是否选择的依据
应
产品审核
认可新产品，确认品质 是否适用
防误检、合理化、用样板、 自动检
检验是非破坏性的 漏检可能造成人身事故或重大损失 影响产品质量的重要特性项目 生产不稳定，不良率高的重要特性项目 检验效果比检查费用大（如自动化检验） 批量太小，失去抽检意义 检验手续简单，不至于浪费大量资源 工程能力不足，无法保证品质时 为了解该批的实际质量状况
➢ 二次世界大招刚开始时，美国迫切需要把平时产业转变成战时产业，造成了 大量的军需品的生产和检验，但当时检查员又非常缺乏，同时军需品不可能 进行全捡，故不得不采取经济又实用的抽检方法，在此背景下就产生了抽验 检验标准：MIL-STD-105A（1945年产生，1950年正式发布）
质量.不合格.缺陷
• ISO9000:2000质量定义： • 一组固有机械/物理/化学的；功能的；感官的；行为的；时间的满足明
示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望；顾客需求/质量管理要求/ 产品要求/服务要求/工艺要求等的程度（产品/过程/体系/服务/工作） • 不合格：没有满足某个规定要求 • 缺陷：没有满足某个预期的使用要求或合理（安全）的期望
力等综合因素； ➢ 11、合格的供应商将参与研发或加入高级采购工程部门的设计； ➢ 12、先通过试生产流程的审核，来证明供应商能否按西门子的流程要求，来生产