15
至溶液中无气泡析出为止（总酸度50-70点）（游离酸度5-7点）
11
热水清洗
70-80
12
冷水清洗
流动冷水清洗
13
填充处理
重铬酸钾碳酸钠
70-100
10-18
75-95
10-15
pH=6-8
14
热水清洗
70-80
15
干燥
压缩空气吹干或用90-95℃烘箱烘干
16
浸油
润滑油
100-105
5-10
或用防锈油浸渍
4、锌、铁含量过高
1、去除沉淀物，加温后静止片刻再放零件
2、补充硝酸根
3、退出磷化膜重新磷化
4、稀释分析调整
6
磷化膜很薄，结晶过细
1、磷化时间不足
2、总酸度过高
3、零件表面有加工硬化层
4、溶液温度太低
1、延长磷化时间，
2、加水稀释，调整总酸度与游离酸度的比值
3、采用喷沙或强腐蚀去处硬化层
4、适当提高处理温度
1、有铁渣附在零件表面
2、有铜离子渗入磷化液
1、加强前处理
2、用铁屑置换铜离子
钢铁件的黑色磷化法
黑色磷化膜结晶细致，色泽均匀，外观呈黑灰色，厚度约2-4um，耐磨性和耐腐蚀性比氧化膜有显著提高。磷化前，须在5-10g/L的硫化钠溶液中，于室温下处理5-20S。
黑色磷化膜溶液成分及工作条件如下：
磷酸二氢锰铁盐：25-35g/L
2
磷化膜结晶粗糙多孔
1、游离酸含量过高
2、硝酸根不足
3、零件表面有残酸
4、亚铁离子含量过高
5、零件酸洗过度
1、分析调整
2、补充硝酸根
3、中和清洗
4、加过氧化氢调整
5、控制酸度和磷化时间
3
磷化膜耐腐蚀性能差
1、磷酸二氢盐含量低
2、溶液温度低
3、总酸度和游离酸度比值不对
4、溶液中含有害杂质
5、零件表面有残酸
6、零件酸洗过度
1、分析调整
2、适当提高磷化温度
3、调整之规定范围
4、除掉杂质或更换槽液
5、中和清洗
6、控制酸度和处理时间
4
磷化膜上有不均匀的斑点
1、磷化前零件准备工序不良
2、零件材料为高合金钢
1、加强准备工序
2、采用专用磷化溶液
5
磷化膜上有白色沉淀物
1、磷化时槽底沉淀物悬浮
2、硝酸根不足
3、磷化后零件清洗不净
钢铁件的磷化工艺流程
序号
工序名称
材料
工作条件
备注
名称
含量（g/L）
温度℃
时间（min）
1
除油
汽油
或其他溶剂油
2
装挂
3
化学除油
同发蓝化学除油
4
热水洗
70
5
冷水洗
6
弱腐蚀
盐酸或硫酸
5-10%室温1ຫໍສະໝຸດ 27冷水清洗8
中和
碳酸钠
30-50%
室温
1-2
9
冷水洗
10
磷化
硝酸锌
磷酸二氢锰铁盐
80-100
30-35
60-70
硝酸钙：30-50 g/L
硝酸锌：15-25g/L
亚硝酸钠：8-12 g/L
磷酸：1-3 g/L
游离酸度：1-3点
总酸度：24-46点
温度：85-95℃
时间：30min
金属的磷化工艺规程
2008.04.20.
7、
磷化膜不均匀，发花
1、除油不净，温度偏低
2、零件表面呈钝化状态
3、零件热处理加工方法不同
1、加强前处理，调节温度
2、加强酸洗或喷沙处理
3、调整酸的浓度使表面出现金属晶粒
8、
冷挤压后，磷化膜产生条纹
1、肥皂液有杂质
2、皂化前零件表面有杂质
1、清除杂质或更换肥皂液
2、清理零件表面，重新磷化
9
磷化膜发红，耐蚀性下降
17
滴干
18
检验
磷化常见故障及排除方法
序号
故障现象
产生原因
排除方法
1
磷化时间长而不成膜
1、零件表面有硬化层
2、硫酸根过多
3、铝、砷、氯等杂质过多
4、磷酸盐不足总酸度过高
5、亚铁含量过低
6、溶液温度低
1、喷沙或强酸处理
2、用碳酸钡处理
3、更换磷化液
4、加水或补充磷酸盐
5、补充亚铁离子
6、适当提高处理温度