了解内容，不做要求
A C（2）
D（1）
F（1） E（1） E（2） C（1）
B
F（1）
E（1）
图6.9 产品A和产品B的结构
表6.17 产品的A和B的BOM
父件
子件
所需数量
A
C
2
A
D
1
D
E
2
D
C
1
C
E
1
C
F
1
B
E
1
B
C
1
表6.18 物料主文件
物料
A B C D E F
提前期
1 1 1 1 2 3
主生产计划考虑的生产模式
（1）MTS：这类产品一般是大量需要，可根 据预测确定产量，暂存仓库。
（2）MTO：比较大型或贵重的产品（如模 具），没有成品仓库。按合同规定的产品规 格、数量和交货期。
（3）订货装配生产：不同的标准件组装， MPS 对象为次组装件。汽车的组件：发动 机、座椅、制动器等
注：主生产计划的毛需求量计算与上述模式有关
第11讲 生产计划与控制2
主生产计划（MPS）
(国内企业过去常称之为产品出产进度计划)
MPS将APP具体化，生产什么型号的产品？数 量多少（考虑了库存量）？何时交货？
具有承上启下之作用，利用了客观数据，具有 可操作型。
预测、合同
MPS的输入和输出 综合生产计划
资源计划
主生产计划
产 品 信
型号 数量
汽车的综合生产计划
月
1
2
3
（APP）
汽车产量（辆） 800
1000
900
各种型号汽车的主生产计划（MPS）
周次
1234
型号A 200
型号B
300
型号C
150
型号D
150
56 250
200
7 8 9 10 11 12
220
350
380
150
200 150
MPS作用
MPS是针对产品系列中具体的产品而做的计 划，其计划对象是基于独立需求的最终物料 （包括终端产品和独立需求的备品，配件等； 模块产品中大量引用的选配件、通用件等）； 相关需求件由MRP制订。
任何一个工作中心通常具备以下数据：
（1）基本数据：代码、名称 （2）能力数据：仅工时数好像不完全。 工作中心的能力＝每日班次×每班工作时数
×工作中心效率×利用率
效率＝完成的标准定额小时数/实际直接工作 小时数；
利用率＝实际直接工作小时数/计划工作小时
工艺路线（Routing）：物料经过哪些 工作中心（WC），由一个文件规定（过 去是工艺卡），作用：
（1）计算加工件的提前期； （2）计算占用工作中心的负荷小时； （3）计算派工单中每道工序的开始时间
和完工时间；
（4）提供加工成本的标准工时数据； （5）按工序跟踪在制品。
工艺路线有如下特点：
（1）制定工时定额同编制工艺在同一部门进行；
（2）除列出准备和加工时间外，还列出运输时间， 编制进度的依据；（中等批量的生产车间里，零 件在机床上的时间仅占生产时间的5%，运输成 本占30－40％）
(1) 平衡能力与负荷的基本单元。 （2）车间作业计划的派工单对象； （3）数据采集点； （4）计算加工成本的基本单元；
参见宋和陈论文
张祥林课题组为武汉东风模具冲压公式开发工艺管理软件界面2
MRP的能力需求分析有两个层次，关键工 作中心判断：
（1）经常满负荷或者加班加点； （2）需要有熟练技术工人恒使用； （3）工艺独特的专用设备； （4）设备昂贵，不能随时增添； （5）受成本或者周期的限制，不允许替代。
50 100 50 100
20 12
25
15
20
18
15
15
20 12
25
12
25
12
25
12
200 300 200 300 350 230 2600 250
200 200 100 250 200 250 200 170
根据上述数据可以编制产品A的主生产计划，如表6.21所列；也可以确定 产品A的可供销售量，如表6.22所列；同理，可以编制产品B的主生产计 划，如表6.25至表6.28所列。
料清单、成本用物料清单。
BOM的表示 （1）结构树：如何分层一次直接装配相差一
层。节点是零部件代号，数量在线上
（2）列表 （3）单级BOM和多级BOM的区别：不分层 （4）单层和多层BOM：按装配结构。 注意：低层代码原则(LLC)：一个物料出现在
两个以上的层次中，则取低层。
能力（CRP）
能力的概念：包含能力利用率。动态性。 Work Center:各种生产能力单元的统称，
（3）每道工序对应一个工作中心；（疑）
（4）包含了外协工序；
（5）为便于调整计划，必须说明可以替代的工艺 路线；
（6）从逻辑上讲，可以将设计、运输、分包等作 为一道工序处理。
企业信息化的发展趋势
MRP 闭环MRP MRP II ERP
ERP的背景：90年代以后供应链迅猛发 展，信息突破企业内部；另一方面要适 于现代管理模式。
模具订单确认图（MTO）
接收客户订单
不认可
客户信誉认可
终止
认可 建立项目专案
建立制品资讯
进行估价和 加工周期估计
拒
绝
审核 拒
绝
同意
生成报价单
签订合同 制定生产通知单 制定制造BOM表 制定初级生产计划 制定次级生产计划
并安排生产 生产跟踪查询
调整计划
订单客户确认
同意
装配、质量检查、入库
物料需求计划（MRP）
应
付
供应商信息
帐
可行否？ Y
主报告
N 辅助报告
订货合同
企业规划
综合生产计划
主生产计划
否 可行？ 是
物料需求计划
否 车间作业
？ 是
外购
图 12.2 MRP II 运行的主要环节
成本核算
外协
市场预测 企业能力
粗能力计划 BOM
库存信息 能力计划
物料需求计划的范例 （摘自：潘尔顺：生产计划与控制）
两种产品的需求信息如表6.20；从产品结构 图6.9可知独立需求和相关需求，要求制订 未来8周内的物料需求计划。
上接主生产计划，下接能力计划和车间 作业计划。
MRP将产品进行结构分解，制定物料清 单（Bill of Material， BOM)。
MRP→MRP II （Manufacturing resource planning,制造资源计划)
30年经历4个阶段：？
背景：传统的订货点库存管理，未区分 独立需求和相关需求。MPS后，根据产 品的构成以及零部件的制造和购买的提 前期，分解出各种相关需求的时段计划。
留 心 P A R T 2
表6.1 在7周内完成100单位产品Product的MRP计划
物料
期间（周）
需求和订货时刻 1
2
3
4
5
6
7
Product LT=1周 Assembly1 LT=1周 Assembly2
需求时刻 订货时刻 需求时刻 订货时刻 需求时刻
100 100 200 200 100
LT=2周
订单 预测 毛需求 在途量 预计库存量 预计可用库存量 净需求 计划订单产出量 计划订单投入量
表6.21 产品A的主生产计划
期间（周）
0
1
2
3
4
56
78
80 50 100 60 80 70 60 60
80 50 100 50 100 50 100 50
80 50 100 60 100 70 100 60
表6.20 产品的订单和预测数据
物料
A A B B D D F F
类型
订单 预测 订单 预测 订单 预测 订单 预测
期间（周）
0
1
2
3
4
5
6
7
8
80 50 100
60
80
70
60
60
80 50 100
50 100 50 100 50
70 100 50
90
60 110 60
50
50 100
50
100
项目2
总成xxx
……………
冲压件1-1 冲压件1-2 冲压件1-3 总成1-1 ………… 冲压件2-1 冲压件2-2 冲压件2-3 总成2-1 …………
CAPP软件实例
基本信息数据 工艺管理数据 工艺设计数据 工艺资源数据 ……… 基本信息数据 工艺管理数据 工艺设计数据 工艺资源数据 ………
零件号 零件名称 工序 ……
100
结论：ERP中MRP仍是核心
课外搜查资料：企业为什么会在ERP上 投资？
制造资源计划（Manufacturing Resource Planning）
财务系统
基础数据
计划系统
应
合同信息
收
潜在客户
帐
客户信息
市场预测
客户订单
主生产计划
粗能力计划
成本中心
总
会计成本 库存信息
帐
工作中心 工艺路线
……
物料需求计划 细能力计划
逐层处理各个项目
计算毛需求
计算净需求
编排订单计划
Y
是否有更多的项目
需要处理
N 停止
图6.4 MRP的工作流程图
闭环MRP背景：MRP实施一定后发现： 一是需要调节MPS，二是要考虑能力能 否满足，将计算出的各个中心按时段的 总需求，与各中心的实际能力比较和平 衡，可行就下达；不行就要返回到MRP 或者MPS。详细见下图。