埋弧自动焊焊接工艺埋弧自动焊焊接工艺(NTS-C04017)1、适用范围：本工艺适用于普通碳素钢、低合金高强度钢的双面拼板埋弧自动焊；适用于陶瓷衬垫CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊盖面的单面焊双面成形的工艺；适用于仰焊手工焊打底，反面埋弧焊封底焊的工艺；适用于分段胎架钢板的埋弧自动焊；适用于埋弧自动船形角焊和平角焊（横角焊）。
2、作业前的准备：2.1工具准备：自动焊机。
船形角焊的工装胎架、夹具、吊装设备。
2.2材料准备：经清洁后的焊丝、按规定经干燥后的焊剂。
2.3人员资质：经船级社认可、发证的埋弧自动焊焊工，从事各种证书范围内的自动焊焊接。
3、埋弧自动焊有关焊接工艺：3.1埋弧自动焊焊接材料（焊丝和焊剂）。
3.1.1必须对不同钢材选用一定的焊丝和焊剂相配合，以得到一定的焊缝的化学成份和机械性能。
3.1.2我厂对普通碳素钢选用的焊丝和焊剂为：焊丝选用锦泰JW－2焊丝焊丝符合相应标准AWS F7AO－ELJIS S501－HGB H08A埋弧自动焊焊接工艺焊剂选用HJ－431熔练型高硅、高锰焊剂。
此时得到焊缝的化学成份和机械性能见表1和表2。
表1－焊缝的化学成份表2－焊缝的机械性能3.1.3我厂对低合金高强度钢选用的焊丝和焊剂为：焊丝选用锦泰JW－3焊丝焊丝符合相应标准AWS F7AO－EM12KJIS S501－HGB H08MnA焊剂选用SJ－101烧结型氟碱型焊剂。
此时得到焊缝的化学成份和机械性能见表3和表4。
表3－焊缝的化学成份表4－焊缝的机械性能。
3.1.4对焊丝和焊剂的要求：3.1.4.1选用一定的直径，并配合一定的焊接电流，见表5。
表5－各种直径普通钢焊丝埋弧自动焊使用的电流范围3.1.4.2焊丝应光滑无锈。
3.1.4.3焊剂应有良好的工艺性能：稳弧、造渣、成形、脱渣。
在焊接时产生的有害气体要少。
3.1.4.4使用前，焊剂应在箱炉内烘焙350。
C，并保持1－2小时，以防止在焊接时产生气孔。
3.1.4.5焊接时，回收的焊剂，在其重复使用时，应添加一定的新焊剂，以得到良好的焊缝品质。
3.2埋弧自动焊焊机：3.2.1国产埋弧自动焊机主要种类和技术数据见表6。
表6－国产埋弧自动焊机的主要技术数据。
3.2.2我厂采用的国产埋弧自动焊机为MZ －1000。
3.3我厂国产埋弧自动焊使用范围： 3.3.1双面悬空埋弧焊拼板焊接。
3.3.2埋弧自动焊混合焊－采用手工焊或CO 2气体保护焊打底，埋弧焊盖面的焊接。
或采用手工焊仰焊打底，埋弧自动焊盖面的焊接工艺。
3.3.3采用陶瓷衬垫CO 2气体保护焊打底，埋弧自动焊盖面的单面焊双面成形的焊接工艺。
3.3.4采用埋弧焊船形角焊，及采用埋弧焊平角焊（横角焊）。
4、双面悬空埋弧焊拼板焊接工艺：4.1双面悬空埋弧焊拼板焊接工艺在我厂大量使用。
其工艺简单，不须各种设施，在车间内场和一般平胎架上就可焊接。
且劳动生产率高。
4.2焊接坡口：4.2.1对板厚小于10mm 的拼板焊接，一般不开坡口。
4.2.2对板厚10－14mm 的拼板焊接，正面埋弧自动焊，反面碳刨深度（mm ）见下表。
+1板厚 （t)反面刨深(H)1011121314345674.2.3对板厚15－23mm 的拼板焊接，一般开双面坡口，正、反面碳刨深度（mm ）见下表。
反埋弧自动焊焊接工艺板厚 （t)正面刨深(H1)15 16 17 18 194 4 5 5 620 21 22677反面刨深(H2)4556677823884.2.4 对板厚大于23mm的拼板焊接，一般开双面坡口，正面开实根坡口，,反面碳刨7～8mm。
4.3 焊接工艺措施：4.3.1先将预处理的钢板，用门式切割机或半自动切割机两侧裁边，截面打磨，使钢板对接和装配方便，并提高焊接质量。
4.3.2对板厚10～14mm的钢板（碳刨开单面坡口）对接双面埋弧焊时：A. 先进行钢板对接的装配和定位焊。
B. 再进行钢板正面埋弧自动焊。
C. 将钢板翻身，根据其相应深度要求进行碳刨，以提高焊接质量，打磨后进行反面埋弧焊。
D. 正面和反面都焊单层焊，正反两面焊透。
4.3.3对板厚15～23mm的钢板对接双面埋弧焊，其焊接工艺为：A. 先在钢板正面拼板、装配定位焊。
B. 在钢板正面用碳刨开出与板厚相应深度的坡口，C. 正面埋弧自动焊。
D. 翻身用碳刨开出与板厚相应深度的焊接坡口并进行打磨。
E. 反面埋弧自动焊。
双面焊透。
4.3.4对板厚大于24mm的钢板对接双面埋弧焊，其焊接工艺为：A. 先在钢板正面拼板、装配定位焊。
B. 在钢板正面开出实根坡口。
C. 正面埋弧自动焊。
D. 翻身用碳刨开出7～8mm深度的坡口并进行打磨。
E. 反面埋弧自动焊。
双面焊透。
埋弧自动焊焊接工艺4.3.5在上述拼板焊接时，在焊缝两端必须装设引弧板和熄弧板。
引弧板和熄弧板的厚度和母材相同，板的大小约100×100 mm 。
板上应同样开有焊接坡口。
4.3.6必须保证拼板双面埋弧焊的装配质量，保证钢板对接的装配间隙和错边值，装配间隙一般0--1mm ，最大装配间隙为1 mm ，装配错边值应小于2mm 。
5、陶瓷衬垫手工焊或CO 2气体保护焊－采用陶瓷衬垫手工焊或CO 2气体保护焊打底，埋弧自动焊盖面的单面焊双面成形工艺。
5.1陶瓷衬垫CO 2气体保护焊焊接坡口见图2。
t ＞ b=6¦Α=4+2+5图2－陶瓷衬垫CO 2气体保护焊接坡口。
5.2陶瓷衬垫手工焊或CO 2气体保护焊可广泛用在船舶修理过程中，尤其适宜使用在船上甲板和内底板的单面焊双面成形的焊接，特别适用在较厚的甲板和内底板的焊接。
它具有工艺简单，生产效率高，劳动强度低等一系列优点。
5.3 CO 2气体保护焊打底焊时其焊接层数为 层。
其打底焊厚度约为3mm 。
5.4埋弧自动焊混合焊——采用仰焊手工焊，反面埋弧焊封底焊的工艺，其焊接坡口见图3。
t ＜12 图3——埋弧自动焊混合焊接坡口。
6、分段胎架上的钢板埋弧焊工艺6.1在胎架上，将钢板拼板、对接、埋弧自动焊。
应严格控制钢板对接的装配间埋弧自焊焊接工艺隙值和错边值。
6.2正面焊接后，装配分段构架。
6.3分段全部装配焊接结束，分段翻身上船安装合拢。
6.4在合拢结束，钢板碳刨，并且埋弧自动焊封底焊。
7、埋弧自动焊船形角焊和横角焊（平角焊）：7.1船形角焊适用于T型材和搭接接头的角焊焊接时，将工件的角焊缝置于和垂直线成45°的位置，此时为焊缝成形提供最有利的条件。
7.2当T型材板厚有不同时，应调整T型材的角度，使焊丝对着较厚板的方向。
7.3埋弧自动焊还可以用于横角焊，例如焊接舷顶列板和甲板边板的角焊。
7.4横角焊焊接时装配间隙可达到2－3 mm。
焊丝偏斜角度20°――30°。
但一道横角焊的横截面积不得超过40――50 mm2，即焊脚尺寸不大于8X8 mm，焊丝离构件距离为H值。
见图4。
图5。
4图――埋弧自动焊船形角焊图5――埋弧自动焊横角焊8、埋弧自动焊焊接的各种参数：焊接电流－根据焊机型号、焊机极性、焊接钢板厚度、焊丝直径选用焊接电埋弧自动焊焊接工艺流。
并得到不同的焊缝熔深和熔宽。
焊接电压－焊接电压随焊接电流而改变，使用不同的焊剂，电弧电压也不同，在焊接时，电弧电流和电压是可调节的。
电弧电压增高，焊缝熔宽增加，熔深和余高减小。
焊接速度－随焊接速度增加，熔深略增，当焊接速度增加到一定值后，深随焊速增加而减小。
为了提高焊接效率，在提高焊速的同时，应加大电弧功率，以达到一定的熔深和熔宽。
焊丝倾斜角度－焊接时，焊丝有前倾和后倾两种角度。
一般焊接时用后倾的焊接角度。
焊接焊件倾斜角度－焊件焊接有上坡焊和下坡焊，上坡焊时，其上坡角度应小于6。
－12。
，下坡焊时，下坡角应小于6。
－8。
焊丝直径－根据不同板厚选择不同的焊丝直径和焊接电流。
9、在焊接时，产生各种埋弧焊焊接缺陷,必须采取各种工艺措施。
严格控制各种工艺参数：9.1严格控制焊接电流.9.1.1过大的焊接电流、过低的焊接电压、过慢的焊接速度和过大的装配间隙，使焊缝容易焊穿。
过大的电流、过慢的焊速、过高的电压很容易产生咬边。
9.1.2 过小的电流、过高的电压、过慢的焊接速度、过小的焊接坡口、坡口的钝边过大，都会造成焊缝未焊透。
9.2为了防止焊缝产生夹渣，在焊接时不应采用过小的焊接电流,多层焊时必须清除焊渣，多层焊打底焊时必须避免中间高，两边低的过小夹角，以防止夹渣。
9.3为了防止在焊缝中产生气孔（尤其是大个气孔和密集气孔）:9.3.1在焊接前，必须清除焊缝周围的锈、油污、水份、氧化皮等杂物，对母材表面和焊丝做好彻底的清洁工作。
9.3.2 母材表面的清洁工作，可用氧、乙炔焰烘烤，再用钢丝刷清洁，焊丝的清洁工作应用拉丝机，清洁后的焊丝应随取随用。
9.3.3 焊剂使用前必须在炉箱中烘焙3500,烘焙1—2小时，受潮的焊剂必须重新烘焙。
9.3.4 焊剂堆得过高，焊缝中的气体来不及逸出，会产生气孔。
焊剂堆得过低，外界空气会侵入熔池，也会在焊缝中产生气孔。
9.4为了避免埋弧自动焊时产生热裂纹和冷裂纹，在焊接工艺上，应注意：9.4.1应控制母材的含硫和含磷量。
9.4.2采用高锰焊丝和焊剂，减小熔合比，以调整焊缝金属的化学成份，避免产埋弧自动焊焊接工艺生裂纹。
9.4.3为避免产生冷裂纹，应避免焊接冷却速度过快，母材淬硬倾向较大，焊接拘束过大。
并做好母材和焊接材料的清洁和干燥工作。
10、质量检验：10.1必须对各种埋弧自动焊的装配质量严格检验，装配质量好坏直接影响焊接的质量，。
因此对装配间隙和装配错边值进行检验，尤其对手工焊的CO2气体保护焊打底的埋弧自动焊特别要控制装配质量。
10.2按常规标准检验焊缝外观质量。
对各种焊缝内在质量，按要求进行无损探伤。
保证焊缝内在质量焊缝质量不合格，必须进行返修，直到合格为此。