5S活动、TPM、IE手法、目视管理
1.4精益生产方式价值
追求卓越的业绩：
生产企业的任务 追求卓越的业绩 追求“零”极限
Q-品质
（Quality）
D-交付、反应速度
Deliviry
C-成本 （Cost）
S-安全 （Safety）
M-人员积极性 （Morale）
最佳的品质 最柔性交货 最低的成本 最高安全性 最高员工士气
什么是 精益生产
?
1.2精益生产的发展历史
精益生产又被称之为不做无用功的精干型生产系统，
从直观上看精益生产在生产过程中尽量减少了人力、 设备、空间的浪费，生产的组织利用了准时化、单件 流、全员品质管理和全员设备维护等方法减少了缓冲 区域。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用 的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产 方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生 产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。
32年后－1982年
－每年人均生产汽车11.5辆 －每年人均生产汽车54.6辆
1.1美国和丰田汽车生产历史比较
超常规的、革命性的生产方式
---1973年秋爆发了二战后最严重的世界性经济 危机——第一次石油危机
---世界上所有工业国的生产力增长都出现了减 缓，日本经济出现了零增长
---惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润
➢ 降低成本的途径：
消除浪费
精 1.4益精生益产生方产式方价式值价值
消除生产过程中的一切“浪费”！
精益生产的核心理念：
“减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。 ——大野耐一
假如商品售价中成本占90％、利润为10％，把利润提高一倍 的途径有： 一、销售额增加1倍； 二、从90％总成本中剥离出10％不合理因素（即无谓的“浪费”）。
－Hale Waihona Puke 930年丰田喜一郎刚刚开始研究 开发汽车发动机
－1933年在丰田自动织机制作所设 立汽车部
－1936年丰田AA型轿车初次问世 －1937年丰田汽车正式成立，产量 只有4000辆
整整落后40年
1.1美国和丰田汽车生产历史比较
美国
－1950年美国工业劳动生 产率是日本的8－9倍
丰田
－1950年汽车制造业的差距 至少相差10倍
1.2精益生产的发展历史
自働化 在这里强调的自动化是带人字旁的动,其定义是:一旦 异常发生时机器可以自动停止或依靠人来使之停止. 这时候,机器可以判定好坏,使一人多机 (多能工)成为可能,同时也使生产 效率大大提高. 人不仅仅是操纵 机器,更重要是发现异常并解决.
1.3精益生产体系架构模式
追求卓越的业绩 （Q、C、D、S、M）
SUNOWE
精益生产简介
2016-01
1.1美国和丰田汽车生产历史比较
美国
－1896年杜里埃兄弟制造 并销售了13辆四轮汽车
－1908年共有485家汽车 制造商
－1914年福特汽车实现了 汽车流水线生产
－1928年通用公司雪佛兰 汽车年产量达到120万辆
丰田
－1896年丰田汽车的创始人丰田佐 吉刚刚发明了“丰田式木制织机”
“零”产品不良
“零”故障 “零”停滞 “零”库存 “零”切换 “零”事故
“零”员工抱怨
精 1.4益精生益产生方产式方价式值价值
对七个“零”目标理解:
☆ 零切换
☆ 零库存
零 7个“
☆ 零抱怨
”目标 ☆ 零不良
☆ 零故障
☆ 零停滞
☆ 零事故
精 1.4益精生益产生方产式方价式值价值
从观念开始改变：
➢ 三个公式有何不同？
1、成本 + 利润 = 销售价格
2、利润 = 销售价格 - 成本
3、销售价格 - 成本 = 利润 ➢ 精益生产首先就是要求转变关注点：
过去 现在
销售价格 成本
精 1.4益精生益产生方产式方价式值价值
关于成本的认识：
➢ 成本 = 材料费+生产人工费+设备折旧费+生产车间租赁费
+能源费+管理费 生产中各资源的最低限度费用+浪费
核心理念：消除生产过程中的一切浪费
建立“JIT模式”
连续流 一个流 拉动式 均衡化 柔性化 标准化
塑造“精益文化”
现场现物 改善活动 育人方式
以“造人”为核心
“自働化”思想
0
暗灯 就地品质管理
5个为什么 品管手段
防错
看板、超市化、节拍、、缓冲库存、安全库存、混合生产、 快速切换、Cell方式、多能工
1.2精益生产的发展历史
Just In Time
适品 ·适量 ·适时
简称JIT
从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、 提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客 户需要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积 极探索改善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高 品质，成为世界上最优秀的企业，对这种生产方式称 之为“Just In Time ”，简称“JIT”。
精 1.4益精生益产生方产式方价式值价值
推行精益就是不断消除浪费的改善过程:
消除浪费 消除浪费 消除浪费
没有浪费
浪 费
浪
浪
费
费
目 标
精 益 成 本
1.2精益生产的发展历史
“JIT”的概念 JIT是英文“Just In Time”的缩写，翻译成中文
为准时（及时）生产，即通常所讲的使生产做到“在需 要的时候，按需要数量生产所需要的产品”。
其主要目的是使生产过程不要处于盲目状态，而 是建立一种均匀、稳定的、有节奏的生产线。
丰田公司通过多年不断改善，建立了JIT的生产模式： —连续流动； —单件流； —拉动方式生产； —均衡化； —标准化； —柔性化。
1.2精益生产的发展历史
精益生产方式的两大支柱 准时化(JUST IN TIME) 为了满足准时化生产的条件,即各工序能够在必要的 时候收到所提供的必要量的必要物品. 正确的做法是生产计划只对应最终工程(终端组装线) 组装线所使用的物品向前工程来取,前工程依据情报 (看板)只生产后工程取走的数量的方法使准时化生产 变为现实.
---丰田汽车公司一定有一种抗拒风险的强有力 的方法
1.2精益生产的发展历史
1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14 个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元， 对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总 结出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。
Lean Production —“精益”一词取 “精”字中的完美、周密、高品 质和“益”字中的利和增加，更 有“精益求精”的含义。