目录1.编制依据 (1)2.工程概况 (1)3.工程特点 (1)4.工程的质量目标 (2)5.施工方法 (2)6.施工进度计划 (11)7.施工总平面布置 (12)8.现场组织机构及质量保证体系 (12)9.质量保证技术措施 (12)10.机械设备及电力保证措施 (13)11.安全保证措施 (13)12.附件 (14)广州港鸿业石化码头工程施工方案1.编制依据：1.1水运工程混凝土施工规范（JTJ268—96）1.2港口工程质量检验评定标准（JTJ221—98）2.工程概况：本施工组织设计编制范围包括沉箱预制、预制T型梁、预制实心方块、现浇墩台等。

本工程共需沉箱13个，其中A型工作平台沉箱3个，B型靠船墩沉箱2个，C型系缆墩沉箱8个。

沉箱预制采用分层预制的方法，分层高度见下表：3.工程特点分析：工程沉箱为钢筋混凝土结构，A型沉箱分6次浇注完成，B型沉箱分6次浇注完成。

C 型沉箱分为4次浇注完成，此沉箱预制工程量大施工周期短，这就要求施工安排要紧凑，因此合理安排施工是重点。

施工现场的模板数量及起重设备选型、合理利用是保证工期的关键，根据施工现场的条件，经综合考虑，模板采用单片模板、分散支拆，采用25吨及50吨轮胎吊安装模板，确保工程的顺利进行。

现浇敦台必需在沉箱安装就位后，箱内回填砂完成后进行，因此中间有段时间要等沉箱出运安装，时间较长。

4.工程的质量目标：本局的质量方针是——质量是本局的生命，优良的质量是全局职工永恒的追求。

5.施工方法：5.1工艺综述沉箱预制采用水平分层的施工方法。

模板采用定型整片钢模板，外模单片拼装，内模单片拼装；钢筋以现场绑扎和预绑网片相结合；砼由业主提供，采用商品混凝土，砼搅拌车水平运输，泵车泵送入模工艺。

5.2施工总流程：见附件15.3主要工序施工方法：5. 3.1模板工艺：5.3.1.1模板设计：5.3.1.1.1砼侧压力的确定砼最大侧压力按中国港口工程技术规范推荐的公式进行，其公式如下：P ma x=8k s+24k t V1/2h= P ma x/r式中P ma x——混凝土对模板的最大侧压力(kN/m2);k t——温度校正系数; 按下表取值。

k s——外加剂影响系数，混凝土坍落度大于80mm时取2.0；V——砼浇筑速度m/h;r——混凝土的重度（kN/m3），取24。

根据施工具体情况取k s=2.0，k t=1.53，V=0.5m/h故：Pmax=8k s+24k t V1/2=42kN/m25.3.1.1.2模板套数：根据沉箱预制工期要求和现有的工艺水平及设备能力，B、C型沉箱设计底层模板1套，墙体模板1套，A型沉箱模板由B型沉箱模板改装。

5.3.1.1.3模板结构：见附件2。

A.底层模板内模板面采用型钢做骨架，加强角部分用型钢焊成带压脚板的异型模板，沉箱外模为4片。

B.墙体模板：上层内模采用型钢做骨架面板焊0.6mm钢板。

墙体外模与底层外模片数相对应，采用型钢做骨架，模板竖排板，并设有上、下操作平台，平台外侧有护栏。

5.3.1.2模板加工、拼装：模板在模板厂加工制作完成后，用汽车运到施工现场，在现场拼装。

5.3.1.3模板支拆：模板支拆均由汽车吊进行，由于沉箱预制工序较多，特别是台座上全部沉箱展开后，钢筋绑扎和模板支拆经常交叉平等作业，所以安全施工，控制好流水节拍特别重要，支拆模板需严格拟定的程序进行，为保证沉箱的几何尺寸等符合规范标准要求，支立模板要层层控制垂直度和标高以及平面尺寸。

5.3.1.3.1底层模板：由于沉箱台座考虑到出运的要求，先做好底胎模，所以沉箱与台座之间必须设置隔离层，以保证沉箱底板与台座不粘连。

本次沉箱预制隔离层材料选用20mm厚纤维板，其上再加两层牛皮原纸。

内模支立前先涂脱模剂，从一侧开始依次吊装就位于支撑凳上，并用对拉螺栓和螺母固定。

当全部内模安装完后，测量配合拉十字中心线调整平面位置，当总体平面尺寸调整满足要求后，再由测量配合调整内模标高和垂直度，最后固定成型。

模板拆除应先拆内模，后拆外模，外模按先安的后拆、后安的先拆的顺序进行。

5.3.1.3.2上层模板：沉箱外墙钢筋及隔墙钢筋是在浇筑砼的墙体（或底层）外模平台上进行施工的，钢筋绑扎完以后再拆模，清洁模板后，再上脱模剂后安装。

上层模板支立方法：内模将每片模板通过拉杆固定在墙体的预埋圆台螺母上，按标高调整模板高度，吊线调整板面垂直度，，检查平面尺寸、垂直度及标高，收紧对拉螺丝，上紧模板上下口拉条，安放固定木闸板。

外模安装前板面要清灰涂脱模剂。

支立时，当吊车吊模板就位后，为安全起见，用拉杆与固定好的内模连接，方可上木工作业。

操作者站在下平台上将外拉杆与圆台螺母全部上紧，并固定桁架，使模板下口与墙体压紧。

当上口拉条将内、外模拉紧固定好后，吊机方可摘钩。

5.3.2 钢筋工艺：5.3.2.1钢筋加工在沉箱预制钢筋加工场进行，所有钢筋加工均按分层要求长度下料，凡大于原材料长度的设计钢筋均采用对焊方法接长。

（1）钢筋对焊由1台100KW对焊机担负，钢筋接头采用闪光对焊。

（2）钢筋下料成型由3台切割机和3台弯筋机担负钢筋下料成型。

（3）钢筋堆放原材料按不同规格分批堆存并设有标牌，成品钢筋按绑扎顺序分类存放并设标牌，钢筋存放用木条支垫，高于场内地坪300mm。

5.3.2.2钢筋运输：成型钢筋水平运输，由人力（长筋）或平板车拖车（短筋）运往绑扎台座或网片绑扎区。

在预制场内垂直运输由吊车担负。

5.3.2.3钢筋绑扎：底层钢筋和上层隔墙钢筋采用现场绑扎，上层外墙钢筋利用特制的立式网片架绑网片整体吊安。

由于沉箱分层预制，钢筋亦分层绑扎，每层钢筋搭接长度为35d，搭接数量同一断面不超过50%，隔墙钢筋绑扎以下层内模盖板为工作平台，以支立好的内模为基准进行。

外墙钢筋以下层外模上平台为操作平台，加强角钢筋的绑扎以调整好的内模为基准进行。

底层钢筋绑扎顺序：铺底放线→运输钢筋→绑扎底板下层钢筋→垫砼保护层垫块→绑底板架立筋→绑底板上层筋→绑扎隔墙筋→绑扎外墙及前趾面钢筋。

上层钢筋绑扎顺序：调整外露钢筋→绑扎外墙钢筋→绑扎隔墙立筋→穿绑隔墙水平钢筋→绑扎隔墙附加筋→绑扎加强筋成型。

钢筋绑扎注意事项：A、注意避开预埋圆台螺母；B、绑扎点牢固可靠，扎丝向墙内弯，绑扎间距符合设计要求；C、钢筋搭接长度满足35d，搭接处用扎丝扎紧；D、网片搭接绑扎时严格控制错位，确保搭接位置准确；E、绑扎时要设置必要的脚手架及系安全带，以免发生安全事故。

5.3.3 砼工艺：5.3.3.1砼浇筑工艺砼采用商品混凝土，由业主供应，砼搅拌车水平运输，泵车泵送入模。

5.3.3.2砼浇筑采用水平分层浇筑法：分层厚度不大于50cm；入模砼坍落度为7~11cm。

浇注顺序：底板按先斜趾后隔仓，墙体按先外后隔墙的顺序进行浇筑。

浇筑时配12名振捣手；采用Φ50和Φ60软轴长5m—6m的高频插入式振捣棒，振点间距30cm，振捣时间20—30秒；配4名泥水工负责顶层刮浆。

5.3.3.3施工缝处理由于采取分段施工，在施工中将出现水平施工缝,，作为砼构件的薄弱环节作为重点控制。

施工缝采用人工凿毛的方法处理。

A 控制砼塌落度不要过大，浇注完毕后，将施工缝处的浮浆排出。

B 在浇注新混凝土前，先用水充分湿润老混凝土表面层，然后铺一层厚为10~30mm的水泥砂浆。

水泥砂浆标号为M35,其水灰比小于混凝土的水灰比。

5.3.3.4砼养护设置水池和扬程35m的高压泵，使自来水通过水池和泵压送到沉箱台座采用喷水方式养护。

5.4质量控制和验收标准5.4.1 主要工序的质量控制：5.4.1.1混凝土工程业主必需提供符合设计要求的商品混凝土。

5.4.1.2钢筋工程（1）由施工员拟定钢筋施工工艺，并负责所需设施的施工制作，拟定钢筋的加工料表，并将施工方法和相应质量标准以技术交底的形式下达给钢筋班组。

（2）钢筋班组按钢筋下料表和相应技术指令进行钢筋加工并负责分种类、规格存放，且保证钢筋离地净空30cm。

（3）现场绑扎钢筋（非网片绑扎）在运往施工地点前要保证钢筋规格正确，钢筋平直，无局部弯曲和颗粒（片）状锈皮。

（4）沉箱底层钢筋全部为现场绑扎，底板钢筋间距通过画点钢筋和在沉箱上铺底材料上放的沉箱隔墙位置线控制。

在绑扎上一层钢筋之前将底板钢筋保护层垫好，每平方至少一块，上下层之间钢筋用架力筋支承和控制层间距，墙体钢筋立筋间距用画点筋控制，水平筋用挂钩控制间距。

两片钢筋之间用承筋（U型）控制间距，承筋约二平方米设一个，保护层均用垫块控制，搭接长度保证不小于35d。

（5）沉箱墙体钢筋基本为预绑网片（设专门绑扎架）现场安装，水平筋由绑扎架支承杆控制，立筋为水平画点筋控制，其它同（4）。

（6）钢筋保护层垫块由砼班组负责生产，按试验站下达配合比，用高于设计标号商品砼，在定型模内成型（分3cm、4cm、5cm平板和带绑扎丝几种）。

垫块生产出后按要求养护（洒淡水）分类堆放，生产中由试验站负责取样试验。

（7）以上工序操作部门按施工员下达项目和标准进行自检，并将自检资料交由质检员进行专检验收。

5.4.1.3模板工程：`（1）由施工员拟定模板施工工艺，并将相应技术交底、图纸、质量标准下达给负责模板施工的木工班和负责相应铁件加工的铁工班。

（2）定型组合钢模板构成主体板面，模板拼装需在特定拼装架上进行，以保证板面的平整，定型组合钢模板进场时，由材料员和质检员共同进行验收，保证合格品进入现场，铁件异型板进入拼装现场由施工员和质检员负责验收。

（3）内模各板片拼装完，由质检员验收合格方可进行内模组装，外模拼装验收后由质量员负责编号。

（4）底层模板：铺底保证平整不漏浆，内模是预组装以控制格仓尺寸为主。

固定后安装，平面尺寸由纵横两基线控制，内模整体移动调整，隔墙之间加木顶撑控制墙宽，外模控制整体尺寸，内模高度通过支承铁凳在水准仪控制下调整。

（5）上层模板：由于钢筋工艺要求上层模需先支立间隔一半，后支立另一半，其平面尺寸是以各板片垂直度和各隔墙线控制，由内模格仓尺寸复核，外模控制整体尺寸，各墙用木顶撑控制墙厚，其刻度尺寸内模各一个标高点，外模每片三个标高点控制。

（6）模板各接触线的止浆均用特定橡胶，砼浇注时设专人值班重点检查止浆问题。

（7）砼浇注完拆模时间要根据水泥的终凝时间、气温情况确定，确保拆模时砼强度足够和不粘皮，由模板工班长、砼工班长共同确定。

（8）模板的清灰刷油由专人负责，浮灰清净，油刷均匀，刷完油将水平止浆橡胶带上的油用绵纱擦净以防污染砼表面。

（9）模板维修，当砼浇注完模板拆下时要对模板的板面和止浆部位进行检查，发现问题及时修整。

（10）模板施工，木工班按施工员下达的项目和质量标准进行自检，并将资料交由质量员进行专检验收。

5.4.1.4预埋件：（1）由施工员下达施工图纸和质量标准给负责加工预埋件的铁工班进行加工，质检员负责验收。