螺杆的加料段较长、螺槽较深、该处机筒拉槽
检查材料中有无尺寸较长的再生料、再生料的使用比例过大。
收缩、凹陷
制品密度不足
熔料含有气体
制品壁厚过厚
热收缩大
增加熔胶量，提高注射压力，延长注射时间
充分干燥材料
制品厚度不要超过7—10MM
降低机筒温度及模具温度
内部裂纹
制品冷却过快
残余应力
提高模具温度，制品取出后浸入热水或放入烘箱中缓慢冷却
降低注射速度，提高模具温度
烧焦
排气不良
熔料温度过高
增加排气孔
降低机筒温度、注射速度
加大浇口
脱模困难、顶出破裂
模具的脱模锥度不足，表面光洁度不足
脱模顶针的位置不当或直径过小
加大脱模锥度，模具表面抛光
增加顶针数量或加大顶针直径
延长冷却时间，降低机筒温度、模具温度
下料困难或不下料
机筒温度设置不当
机筒下料口处冷却不足
螺杆、机筒设计不当
料斗、下料口堵塞
适当提高机筒中段温度、降低后段温度
检查冷却水管有无堵塞
PA注塑件常见缺陷
缺陷
原因
解决方法
填充不足
注射压力不足
注射速度慢
熔料温度低
排气不良
浇口过小
过胶圈磨损
提高注射压力
提高注射速度
提高机筒温度,
在未填满的部位加排气孔
扩大浇口尺寸或缩短浇口流道的距离
检查过胶圈的磨损程度，更换
表面无光泽
制品密度不足
填充速度慢
模具温度低
排气不良
增加熔胶量，提高注射压力
提高机筒温度，提高注射速度
熔合纹
熔料充模后冷却快引起
浇口位置开设不当
提高注射压力、速度、机筒温度、模具温度
更改浇口位置，使熔合纹出现在不受负荷或不显著的部位；开设冷料井，使熔合纹处的冷料排出
翘曲
制品冷却不均匀
制品壁厚不均匀
填充过度
注射速度过快
调整模具的温度控制，使其冷却均匀
产品的设计尽量使其壁厚均匀
降低注射压力和保压压力
降低注射速度
提高模具温度
充分排气
变色
熔料温度过高
注射速度过快
浇口过小
模具排气不良
降低机筒温度、螺杆转速、背压加排气孔、槽
银纹
干燥不足
熔料温度过高
注射速度过快
材料中有杂质
加强干燥，加长干燥时间或采用真空干燥
降低机筒温度、螺杆转速
降低注射速度和注射压力
检查材料中有无杂质
适当增加背压