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3、流量差压测量：差压测量采用0.075级ROSEMOUNT 3051差压变送 、流量差压测量：差压测量采用0.075级 3051差压变送 器测量，于试验前对变送器进行校验并进行仪表修正； 4、温度测量：温度测量采用J型或E型精密级热电偶，补偿导线为精密 、温度测量：温度测量采用J型或E 级导线，冷端在数采系统中自动补偿，测量值经热电偶校验值修正； 5、数据采集：主机采用微型计算机，数据采集部分采用英国输力强公 司生产的IMP分散式数据采集系统，自动记录压力、差压、温度、电功率等值， 司生产的IMP分散式数据采集系统，自动记录压力、差压、温度、电功率等值， 并进行数据处理，其精度为0.02级，见图2 并进行数据处理，其精度为0.02级，见图2； 6、储水箱水位变化量的测量：除氧器水箱、凝汽器热井等系统内储水 容器水位变化从DCS中读数，标尺最小刻度为毫米； 容器水位变化从DCS中读数，标尺最小刻度为毫米； 7、系统内明漏量的测量：漏出和漏入试验热力系统的无法隔离的明漏 量，如凝结水泵和给水泵泄漏等用秒表和量筒人工测量。图2: 量，如凝结水泵和给水泵泄漏等用秒表和量筒人工测量。图2: 数据采集系统 示意图 8、励磁变输入功率测量：励磁变输入功率用现场设置的电能表测量。 读取试验开始及结束时的电能表读数，并用电子秒表准确地测量试验的时间 间隔。
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试验前由电厂运行人员进行阀门隔离操作，试验人员在现场进行检查确 认。系统隔离的优劣对试验结果的准确度有着非常重大的影响，应特别予以 重视，仔细隔离和严格检查。 3、试验持续时间和读数频率 在机组稳定运行半小时后开始试验，预备性试验和正式试验每一工况持 续时间为1 续时间为1至2小时，IMP数据采集系统采集时间间隔为10秒，人工记录数据 小时，IMP数据采集系统采集时间间隔为10秒，人工记录数据 读数时间间隔为5 读数时间间隔为5分钟。 （二）、试验步骤 1、按试验要求进行系统隔离，并进行检查、确认； 2、除氧器和凝汽器补水至较高水位，以维持试验进行中不向系统补水； 3、调整运行参数，使之尽可能达到设计值或规定值，并维持参数稳定， 偏差 及波动值符合试验规程要求； 4、调整高压主汽调节阀开度，使阀位、负荷及各参数满足试验规定值， 退出协调控制，以确保试验期间高压主汽调节阀的开度不变； 5、调整发电机功率因素在0.85～0.95之间，氢压及氢气纯度在额定值； 、调整发电机功率因素在0.85～0.95之间，氢压及氢气纯度在额定值； 6、机组设备及系统进入稳定运行半小时至1小时； 、机组设备及系统进入稳定运行半小时至1 7、检查数据采集系统及一、二次仪表，确认工作正常，试验记录人员 进入指 定位置； 8、按规定时间统一开始试验数据采集和记录； 9、试验结束，由试验负责人汇总试验采集数据及人工记录数据，并确 认有效；
2、试验系统隔离 • （1）试验时热力系统应按照设计热平衡图所规定的热力循环运行。任何 与该热力循环无关的其它系统及进、出系统的流量都必须进行隔离，无法隔 离的流量要进行测量，系统不明漏量不应超过额定工况主蒸汽流量的0.3%； 离的流量要进行测量，系统不明漏量不应超过额定工况主蒸汽流量的0.3%； • 以下是典型的试验时必须隔离的系统和流量： • 1)主蒸汽、再热蒸汽、抽汽系统等的管道和阀门疏水； 1)主蒸汽、再热蒸汽、抽汽系统等的管道和阀门疏水； • 2)主蒸汽高、低压旁路及旁路减温水； 2)主蒸汽高、低压旁路及旁路减温水； • 3)加热器危急疏水至凝汽器； 3)加热器危急疏水至凝汽器； • 4)加热器给水、凝结水大小旁路及再循环； 4)加热器给水、凝结水大小旁路及再循环； • 5)加热器壳侧疏水、放气和水侧放水、放气； 5)加热器壳侧疏水、放气和水侧放水、放气； • 6)汽轮机辅助蒸汽系统； 6)汽轮机辅助蒸汽系统； • 7)水和蒸汽取样； 7)水和蒸汽取样； • 8)除氧器放水、溢流、排气及与其它机组连接的抽汽和轴封供汽平衡管； 8)除氧器放水、溢流、排气及与其它机组连接的抽汽和轴封供汽平衡管； • 9)补水； 9)补水； • 10)锅炉连排、定排、吹灰、放汽、疏水。 10)锅炉连排、定排、吹灰、放汽、疏水。 • （2）、试验前根据机组热力系统拟订《系统隔离清单》交运行人员。运 ）、试验前根据机组热力系统拟订《系统隔离清单》 行人员必须熟悉《系统隔离清单》 行人员必须熟悉《系统隔离清单》中需进行隔离的阀门的名称、编号和所在 位置。根据实际情况，将要隔离的阀门分为三组：第一组(A)是机组正常运行 位置。根据实际情况，将要隔离的阀门分为三组：第一组(A)是机组正常运行 时可以长期隔离的阀门(如：管道、阀门的疏水等)；第二组(B)是试验期间( 时可以长期隔离的阀门(如：管道、阀门的疏水等)；第二组(B)是试验期间(通 常3天～5天)可以暂时隔离的阀门(如：加热器危急疏水和凝结水、给水旁路 天～5 可以暂时隔离的阀门( 等)；第三组(C)是试验前必须隔离，但试验后要立即恢复的阀门(如：锅炉连 ；第三组(C)是试验前必须隔离，但试验后要立即恢复的阀门( 排、定排、除氧器排气、补水等) 排、定排、除氧器排气、补水等)。试验前可分期、分批进行隔离操作。 • 通常大多数需隔离的阀门属于第一组和第二组，这些阀门的隔离操作和 检查工作量相当大，应在试验前一天就开始进行。
四、试验标准及基准 • （一）、试验标准：参照美国机械工程师协会《 （一）、试验标准：参照美国机械工程师协会《汽轮机性能试验规程 (ASME PTC6-1996)》及附录(PTC6A-1982)，和我国国家标准《电站汽轮机热 PTC6-1996)》及附录(PTC6A-1982)，和我国国家标准《 力性能验收试验规程(GB-8117-87)》 力性能验收试验规程(GB-8117-87)》。 • （二）、水和水蒸汽性质表：国际公式化委员会工业用水蒸气性质 IFC1997公式； IFC1997公式； • （三）、试验基准：阀全开和负荷基准。 • 五、试验测点、测量方法及仪表 • （一）、试验热力系统及测点布置 • 1、试验测点清单详见附件1。 、试验测点清单详见附件1 • 2、试验测点说明 • （1）、主蒸汽、高压缸排汽、再热蒸汽、中压缸排汽及最终给水温度等 重要测点采用双重测点； • （2）给水流量测量借用运行，主凝结水流量测量安装试验用流量喷嘴； • （3）辅助流量测量：再热减温水流量、过热减温水流量、给水泵小汽轮 机进汽流量等辅助流量均采用标准孔板测量；轴封系统泄漏量在现场具备条 件时，采用测量结果，否则采用设计值参与计算。图1: 件时，采用测量结果，否则采用设计值参与计算。图1: 电功率接线图 • （4）、排汽压力采用网笼式探头测量，网笼式探头布置于凝汽器与排汽 缸接口的喉部，每个排汽口均匀布置2 缸接口的喉部，每个排汽口均匀布置2个网笼式探头。 • （二）、测量方法及仪表 • 1、电功率测量：采用0.1级精度功率变送器测量，三相两表法接线见图1； 、电功率测量：采用0.1级精度功率变送器测量，三相两表法接线见图1 • 2、压力测量：用0.075级高精度 ROSEMOUNT 3051型绝对压力及相对 、压力测量：用0.075级高精度 3051型绝对压力及相对 压力变送器测量，测量值经仪表校验值，大气压力及仪表位差修正( 压力变送器测量，测量值经仪表校验值，大气压力及仪表位差修正(相对压力 变送器) 变送器)；
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三、试验项目 （一）、100%、80%、60%和50%额定负荷工况汽轮机热力性能试验， （一）、100%、80%、60%和50%额定负荷工况汽轮机热力性能试验， 在上述负荷下，测定汽轮机的主蒸汽参数、再热蒸汽参数、排汽压力、热力 系统参数、主凝结水流量、最终给水流量、汽轮发电机组的出力，计算汽轮 机高、中压缸效率和热耗率； （二）、在上述试验过程中，检查汽轮机及热力系统的泄漏和缺陷，分 析影响机组经济性的主要原因。
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2、试验前对系统进行补水，使除氧器、凝汽器保持较高的水位，试验 期间停止补水，除氧器水箱及锅炉汽包水位维持恒定，凝汽器热井水位稳定 变化，无大的波动； 3、各加热器水位正常、稳定； 4、不投或尽量少投减温水。如果必须投减温水，则应保持减温水在试 验持续时间内恒定； 5、发电机氢冷系统的氢压及氢纯度调整在额定值。 （四）仪表条件 1、所有试验仪表校验合格，工作正常； 2、测试系统安装及接线正确； 3、数据采集系统设置正确，数据采集正常。 七、试验方法及步骤 （一）、试验方法 1、预备性试验 在进行正式试验前必须进行预备性试验，预备性试验的要求与正式试验 完全相同。预备性试验的目的是： （1）、确认机组是否具备试验条件，检查系统隔离并计算不明泄漏量； （2）、检查所有试验仪表； （3）、培训试验人员； （4）、确定阀门位置。 当预备性试验结果证实所有条件均满足正式试验要求后，方可进行正式 试验。如果预备性试验满足正式试验要求，经试验各方同意，预备性试验可 以作为正式试验。
Fcw = 2 × ∆ p × ρ fl π × C ×ε × d 2 × 4 1-β4
• 式中： C—喷嘴流出系数(该系数经校验得到)； 喷嘴流出系数(该系数经校验得到) • ε—流体的膨胀系数； • d—运行状态下的喷嘴喉部直径，m； 运行状态下的喷嘴喉部直径，m • β—实际运行状态下的喷嘴喉部直径与管道直径之比。 • ∆p—喷嘴差压，Pa； ∆p—喷嘴差压，Pa； • ρf1—实测介质的密度，kg/m3； 实测介质的密度，kg/m3； • （五）、试验热耗率及高、中压缸效率计算。 • 1、系统不明泄漏量计算（其中水位下降为正，上升为负）
八、数据处理及计算 • （一）、将数据采集系统记录的每一工况试验数据转化成excel格式，并 （一）、将数据采集系统记录的每一工况试验数据转化成excel格式，并 进行平均值计算、零位、水柱、大气压力、仪表校验值等项的修正。 • （二）同一参数多重测点的测量值取算术平均值。 • （三) （三)、人工记录的各储水容器水位变化量根据容器尺寸、记录时间和介 质密度将其换算成当量流量。 • （四）、主凝结水流量按下式计算（见GB/T2624－93）。 （四）、主凝结水流量按下式计算（见GB/T2624－93）。