净化厂联合装置新建海南西环铁路XHZQ-2标富力互通立交双线特大桥（40+64+40）m连续梁施工方案编制：复核：审核：批准：中铁二十一局集团有限公司新建海南西环铁路XHZQ-2标项目部二0一三年十一月1编制依据、编制范围1.1编制依据（1）《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ 203-2008）（2）《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB 10210-2001）（3）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB 10424-2010）（4）《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）（5）《D1K26+264 富力互通立交双线特大桥施工设计图》（6）《新建海南西环铁路XHZQ-2标段实施性施工组织设计》（7)工程招投标文件、建设合同。

（8)现行的国家、铁道部、地方相关法律法规及设计、施工规范和施工质量验收标准。

（9)本公司的质量、环境、职业健康安全《管理手册》、《程序文件》，可资利用的新技术、新工艺、新材料、新设备资料。

（10)对本标段现场周围环境和既有设备的调查资料及获得的相关数据。

根据我方的施工能力、技术装备、施工经历和多年来在铁路建设中积累的施工经验1.2编制范围新建海南西环铁路海口至凤凰机场段XHZQ-2标项目经理部二分部富力互通立交双线特大桥（40+64+40）m连续梁。

1.3编制原则（1）严格执行施工过程中涉及的相关标准、规范和规程，遵循建筑施工工艺及其技术规程、坚持合理的施工程序和规定。

（2）遵守、执行合同文件各条款的具体要求，确保实现业主要求的安全、工期、质量、环境保护、文明施工和职工健康等各方面的工程目标。

（3）在认真、全面理解设计文件的基础上，结合工程情况，应用新技术成果，使施工组织设计具有技术先进、方案可靠、经济合理的特点。

（4）充分研究现场施工环境，妥善处理施工组织与周边接口问题，使施工对周边环境的影响最小。

（5）加强施工管理，确保施工质量，保证现场施工安全、文明施工，保护环境，保证职工身体健康。

（6）坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则。

2工程概况该桥全长4466.61米，为双线桥。

本桥主桥采用（40+64+40）m连续梁，孔跨布置为98-32m简支梁+2-24m简支梁+6-32m简支梁+（40+64+40）m连续梁+26-32m简支梁2.1下部结构本桥桩基全部为钻孔桩,0#、135#台桩径1.25m，107#、108#墩桩径1.5m，其余墩桩径1.0m，全桥设有2个双线T型空心桥台，实心直墩104个，坡比为40:1的实心墩30个。

主墩107#墩、108#墩采用钢筋混凝土实体直墩，墩高分别为14.5m、15.5m，主墩墩身截面尺寸纵×横均为3.6×9m；边墩采用钢筋混凝土变截面实体桥墩，墩高分别为16.5m、18.5m。

主墩基础采用12根Φ150cm钻孔灌注桩，桩长分别为51.5m、50.5m，承台均采用10.5×14.5×3m的钢筋混凝土承台，承台上垫块均为5.9×9.6×2m；边墩基础采用12根Φ100cm钻孔灌注桩，桩长均为39m，承台均采用7.5×11.9×2m的钢筋混凝土承台，承台上垫块均为4.5×9.3×1m。

2.2上部结构梁部采用（40+64+40）m预应力混凝土连续梁，连续梁梁体为单箱单室、变高度、变截面箱梁，梁体全长145.4m，中跨中部10m梁段和边跨端部13.7m梁段为等高梁段，梁高2.9m；中墩处梁高位5.3m，其余梁段底下缘按二次抛物线2=+2.9 2.4/576()Y x m 变化，其中以7号或25号截面顶板顶为原点，024()=～。

轨底至梁顶高度为0.7m。

x m箱梁顶板宽度为12.5m，箱底宽6.4m。

全桥顶板宽为12.5m，箱底宽6.4m。

全桥顶板厚35cm；底板厚42～80cm，在梁高变化范围内按抛物线变化，边跨端块处底板厚由42cm渐变至80cm；腹板厚40～90cm，按折线变化，边跨端块处腹板厚由40cm渐变至70cm，梁体在支座处设横隔板，横隔板中部设有孔洞，以利于检查人员通过。

本桥连续梁（40+64+40）采用悬臂挂篮浇筑施工，先施工0号块然后对称施工中间节段，先中跨合拢，再浇筑边跨不对称梁段，最后边跨合拢，拆除临时支座完成结构体系转换。

3下部结构施工方法及工艺3.1桩基施工3.1.1施工准备钻机就位前清除杂物、换除软土、平整夯实，保证场地承载力满足钻机稳定性要求。

合理布置泥浆池、沉淀池，泥浆及钻渣采用专用车辆及时运至指定的弃土场。

放样桩位，及时设置好护桩，并交施工队看管保护。

桩位和护桩严禁机械在上行走碾压。

3.1.2埋设钢护筒连续梁墩采用旋挖钻施工，选择8mm厚A3钢护筒，护筒内径应大于钻头直径20cm，护筒顶高出地面0.5m。

护筒埋设允许偏差：护筒顶面中心与设计桩位偏差小于5cm，护筒倾斜度小于1%。

3.1.3开挖泥浆池在两墩之间共设一组泥浆池(约20 m×10 m×1.5 m)、储浆池和沉淀池，并用循环槽连接，供两墩共用，泥浆循环系统应满足钻孔需要，合理布置。

泥浆不得倾泄场地，以免影响环境。

3.1.4钻机就位钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，保证孔位正确，钻孔顺直。

将钻机底盘调成水平状态并稳定，开机试钻。

钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰。

3.1.5钻进成孔对黏结性好的岩土层，采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。

对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，采用静态泥浆护壁钻进工艺。

泥浆性能指标：①比重：旋挖钻机入孔泥浆比重可为1.05～1.15。

②黏度：入孔泥浆黏度，一般地层为16～22s；松散易坍地层为19～28s。

③含砂率：新制泥浆不大于4%。

④胶体率：不小于95%。

⑤pH值：应大于6.5。

旋挖钻钻进时根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进。

如泥浆有损耗、漏失，要及时补充。

每钻进2m或遇地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。

钻孔作业连续进行。

因特殊情况必须停钻时，将钻锥提至孔外，以防埋钻，并在孔口加护盖，做好安全防护措施。

3.1.6检孔钻孔达到要求深度后采用笼式测孔器检测，报请监理工程师检查孔深、孔径、垂直度，合格后方准进入下一道工序。

孔深、孔径、垂直度等符合下列要求：孔深不小于设计孔深，并进入设计地层；孔径不小于设计孔径；垂直度＜1%。

3.1.7清孔钻孔至设计高程后，立即进行清孔。

本桥采用换浆法清孔，桩基沉渣厚度不得超过3cm，严禁用加深孔深度的方法代替清孔。

3.1.8钢筋笼的制作及安装制作及安装前应将钢筋除锈、整直，钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊或闪光对焊，当需要吊装搭接时采用单面搭接焊或冷挤压套筒法连接，每一截面上接头数量不超过25%。

钢筋笼的材料、加工、接头和安装报监理检查符合要求。

钢筋骨架的保护层采用“定位导向钢筋”（见下图）。

检查合格后运至施工现场进行安装，钢筋笼的运输采用平板车上加托架或人工推运输，骨架在运输过程中要有专人进行引道和防护，特别是在转弯时速度要慢，防止出现事故。

卸车时用短钢管搭设斜坡道。

滚到事先准备的枕木上垫起，保持钢筋笼顺直。

骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，须用两点吊：第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。

起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。

随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊，检查骨架是否顺直。

骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。

将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头，最后一个接头焊好后，全部接头就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。

并在孔口按设计标高牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

3.1.9安装导管导管采用φ20-30cm钢管，每节2～3m，配1～2节1～1.5m的短管。

导管吊装前先试拼，并进行水密性试验，试验压力不小于孔底静水压力的1.5倍。

导管接口应连接牢固，封闭严密，导管接头应清洁无杂物，密封胶圈无破损老化，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在浇筑前进行升降实验。

导管组装后轴线偏差不宜超过桩孔深的0.5%并不宜大于10cm。

符合要求后，在导管外壁用明显标记自下而上逐节编号并标明尺度。

3.1.10水下灌注砼混凝土运到灌注地点时，应对和易性、塌落度等情况进行检查，如不符合要求，不得使用。

使用拔球法灌注水下混凝土，计算首批封底混凝土数量，使导管下口埋置深度为1m～3m。

首批混凝土数量计算如下：V= (πD2/4)H c+πd2/4*H1H1=H W×Y W/Y CD---钻孔桩直径；d---导管直径；H C---首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深+导管底至孔底高度；H w---混凝土面到水面高度；Y W---导管外水或泥浆容重；Y c---混凝土容重取24t/m3灌注首批混凝土时，导管下口距孔底25～40cm。

浇筑连续进行，中途停歇时间不超过30min。

混凝土的运输时间和距离应尽量缩短，以迅速、不间断为原则，宜在3h以内完成，防止在运输中产生离析。

在整个浇筑过程中，及时提升和拆除导管，控制导管埋深在2～4m范围内。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

拆除导管动作要快，时间一般不超过15min。

循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。

已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。

当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：（1）尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混、凝土的流动性过小。

（2）当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口低于钢筋笼底口0.3m以上，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；（3）当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

考虑桩头有浮渣或粉煤灰上浮等因素，在桩顶设计标高以上加灌100cm砼，以保证桩顶混凝土的质量。

3.1.11泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的堆放场地，并做妥善处理。

3.2承台施工3.2.1施工准备复核基坑中心线、方向、高程；结合墩位实际情况，决定开挖坡度和支护方案，定出开挖范围，做好标志。