为了加工生产后工程必要的(与定购情况 相关的)产量、必要量相对于该工程的满 负荷运转情况下的设备能力的定时能力 （产品数）的比例。
稼动率取决于订购情况 有可能成为100%以上或以下
可动率
将要开动设备时（即看板到来时） 设备能够正常动作的实际比率。 可动率相当于设备本身及保全所保证的 信赖性 例 机械运转100分钟时，有10分钟由于 设备故障停止了。则可动率＝90％
丰田某月的国内销售台数和车种
%
70 62%
〔 34,541种〕
60
（34,541 台）
50
40
销售台数＝２４０，０００台（单位：台） 车种数＝５６，０２０种〔单位：种〕
30
车
20
种 数 10
0
14%
〔 7,903 种〕
（ 15,806 台）
12%
〔 7,014 种〕
（ 25,644 台）
1 (台／种)
“库存的浪费” 的浪费
寻找浪费
天津爱德克斯 丰田合成
寻找浪费
他在做什么? 有浪费存在吗?
寻找浪费
寻找浪费
排除所有的浪费
什么是浪费?
工作
〔Ｃ〕
浪费
找找老师的动作中的浪费
Ex.) 作业者动作内容实例
〔A〕浪费：
作业中不必要的动作
〔Ａ〕
作业者动作
Ｗ
〔B〕无附加价值的动作
在现在的作业条件下不得不进行 无附加价值的作业
售价≠成本+利润
A公司
20万元
B公司
19万元
当然畅销
利润与成本
２万
利润
成本 18万
销售价格 20万元
TPS观念
利润
２万 利润
成本 成本 17万
销售价格 19万元
１万 利润
成本 18万
一半的利 益
销售价格 19万元
没有利益
降低成本 彻底排除浪费
营业利润（亿日元）
18000
丰丰田田的的业业绩绩
トヨタの業績
销售额(兆日元) 営業利益率(％)
14
16000 14000 12000 10000
営業利益率(％)
12
销售额（兆日元）
10
营业利润（亿日元）
8
8000
6
6000 4
4000
2 2000
0
0
’９１ ’９２ ’９３ ’９４ ’９５ ’９６ ’９７ ’９８ ’９９ ’００ ’０１ ’０２ ’０３
丰田的业绩
2
３～５
11%
〔 5,885 种〕
（ 83,263 台）
６～５０
1%
〔 677 种〕
（ 80,746 台）
５１以上
台／种
（ 95/3 配车实绩 车辆物流部 企划室 系统 G 提供）
一半以上的车型当月只卖出去一台
批量生产的车辆正在减少
不能按预计生产・制造销售库存
用户的喜好多样化
缩短生产周期
トヨタ生産方式的目标
Ｏ ＲＫ
无附加价值 的作业
〔Ｂ〕
〔C〕纯作业：
通过作业将附加价值给予物品
Manufacturing Management Course
寻找浪费练习
录像播放
现场中的问题及浪费
稼动率和可动率
稼动率和可动率的不同
稼动率
稼动率=
120个 定购量 80个 ×100 加工能力(定时)
120% = 80%
100个
TPS基本思想
企业经营目的
◆企业的目的 营建与社会和谐的关系，担负社会 的责任，追求利润
确保利润
利润与成本
◆成本主义： 利润=（售价―成本）×销售台数
（售价） 利润 成本
（售价） 利润 成本
（售价） 利润 成本
通过确保利润， 保障企业的存续和员工的生活
◆为了增加利润：
⑴提高售价（由市场决定） ⑵增加销售台数（市场竞争激烈） ⑶降低成本（由制造的方法决定）
完成品
由制造方法改变原价
演示： 一般物品的制造方法 与一个流的制造方法的区别
排除所有的浪费
浪费的种类
等待的浪费
动作的浪费
请大家从录像中 找出浪费
原价上涨
库存的浪费 不良件手修的浪费
搬运的浪费
加工的浪费
制造过剩的浪费 Manufacturing Management Course
寻找浪费
造成“制造过多的浪费”的原因
彻底排除浪费、降低成本
为达到目的．．． １． 只按定单生产 ２． 生产高品质的车 ３． 生产更便宜的车 ４． 组建能够迅速应对变化的强有力的职场
由制造方法改变原价
一般物品的制造方法
做个演示,亲自感受区别吧!
Ｂ
一个流的制造方法
材料
Ａ
完成品
Ｃ
材料
A
B
C
Manufacturing Management Course
①出于怕机械故障、不良、缺勤的心理 ②各负荷量不均衡 ③错误的提高稼动率的想法、表面上的提高能率的 想法 ④认为停线是不好的事情的一种内疚感 ⑤人手过多 ⑥不合适的生产结构
“制造过多的浪费”造成新的浪费
①材料、零部件的提前消耗 ②电力、气等能源（动力）浪费 ③货架、周转箱等的增加 ④搬运车、叉车、牵引车等的增加 ⑤延长生产周期
丰田佐吉
自働化
1924年开发G型自动纺机
经线、纬线在断线的瞬间动力自动停 止。给机械设备赋予类似人的智能。
在制造中确保品质，省人化
丰田喜一郎
准时化
改变必须有仓库的观念
在必要的时候，只生产、搬运必要 数量的必要的产品。
丰田英二 大野耐一
1950年丰田生产方式的逐渐形成
丰田英二、大野耐一 将“自働化“、”准时化“思想具体 化。
丰田生产方式的两大支柱
两大支柱
丰田生产方式
自
准
働
时
化
化
(1)自働化 争取高效、低价地制造 → 摆脱1人负责1台的模式
(负责多台、负责多个工程) ・不需要监视设备异常，可以安心地放手 ・在等待的时间里,可以分担其他工程的负荷
(2)准时化 为了确保同美国相媲美的生产率 ・没有资金，也没有空间 → 仅制造必要的物品 ・缩短段替时间，缩小批量
可动率理想状态为100％
計算公式
可动率、稼动率计算公式
A：操作時間
B：稼動時間 C：加工時間
計画停止
段取り時間 バイト交換時間
かんばん待ち トライ
計画修理等
Ｄ：実動時間
ライン停止時間
E：正味時間
故障停止 不良等 作業遅れ
材料待ち 運搬待ち等
可動率＝
设备 可ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ率
出来高率＝
Ｄ：実動時間 Ｂ：可動時間
丰田生产方式
TPS 是什么?
T TOYOTA
丰田
P PRODUCTION 生产
S SYSTEM
方式
TPS的来源
录像观看（20分钟）
问题1：丰田生产方式追求的目标是什么？ 问题2：丰田生产方式的两大支柱是什么？
丰田生产方式追求的目标
通过彻底排除浪费降低成本
◆在必要的时候只生产必要数量的必要产品 ◆质量更高、更加便宜
Ｄ：実動時間 Ｃ：加工時間
计算可动率、稼动率
表面效率和真正效率
效率(能率)：评价生产效益的“尺度”。（在一定时间内一个人制作了几个？）
表面效率
10个人每天 生产100件