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TNPM的寻找 和清除“六源”活动
污染源 清扫困难源 故障源 浪费源 缺陷源 事故危险源

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TNPM 的组织结构
董事长(总经理） 厂长
公司TNPM推进委员会 公司TNPM专职机构 厂级TNPM推进委员会 部门TNPM推进委员会 车间TNPM推进委员会 车间技术攻关组 TNPM活动小组
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经理
车间主任 组长
工人
TNPM的绩效评估

基本原则 公开透明原则； 指标互补原则； 过程公正原则； 纵横结合原则； 奖励有别原则； 评到团队原则。
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TNPM的绩效评估

评估设计 TNPM目标 评价指标体系 评估作业流程 评价人员组织 争端解决程序
TNPM理念
培训
实施
激励 反馈
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部门:
项目 施 整 理
TNPM—— 全面规范化生产维护简述

什么是TNPM TOTAL NORMALIZED PRODUCTIVE MAINTENANCE TNPM是规范化的TPM，是全员参与的， 步步深入的，通过制定规范，执行规范， 评估效果，不断改善来推进的TPM。
1
请看赛格三星的车间现场：
2
请看赛格三星的工作间状况
减少浪费的TNPM
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TNPM—— 全面规范化生产维护简述

TNPM的四个“全”
全 效 率 全 全 全 系 统 规 范 员
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1、以设备综合效率和完 全有效生产率为目标 2、以全系统的预防维修 体制为载体 3、以员工的行为全规范 化为过程 4、以全体人员参与为基 础
TNPM的八个要素和四个 “五”
TNPM的八个要素 以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产 率（TEEP）为目标； 以全系统的预防维修体系为载体； 全公司所有部门都参与其中； 从最高领导到每个员工全体参加； 小组自主管理和团队合作； 合理化建议与现场持续改善相结合； 变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化； 20 建立检查、评估体系和激励机制。

TNPM的八个要素和四个 “六”

TNPM的四个“六”
6S: 整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 6I:改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲 劳状况、改善安全与环境、改善工作态度 6Z:零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差错、 零浪费 6T：5个工具，即单点教材、可视化管理、目标 管理、企业教练法则、企业形象法则、SOON
制定 对策
P
了解 现状 分析 资料 设定 目标
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现场改善的企业文化
员工不断被授权解决现场问题； 想着如何做，而非不能做； 不等待十全十美，有50%的把握就动手； 工作就是改善，改善无止境； 团队合作，互相帮助，启发集体智慧； 每个人不断受到鼓舞和震撼。

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现场改善的企业文化

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规范案例：生产现场作业规范

四位一体，六步闭环体系 四位一体 清洁 点检 诊断 保养 维修 六步闭环
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润滑
点检定修制—以点检为核心的设备管理
设备管理
科研 维修 (定修制)
技改 (改善)
点修
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日常点检过程
点检的路线 熟悉工艺 流程、主要 设备性能， 确定点检时间
1.维修技术标准 2.同类设备实绩 3.设备说明书与设备档案 4.实际经验
3
再看赛格三星对设备仪表的清洁
4
联合利华的5S现场
5
联合利华的5S现场
6
联合利华的5S现场
7
联合利华的5S现场
8
联合利华工具的整理
9
秦皇岛戴卡轮毂公司的现场
10
秦皇岛邦迪管工厂现场视板
11
天津石化公司露天仪表
12
广西劲达兴纸业公司的员工在 整顿工具柜
13
长安发动机厂的车间定置图
注
● ● ○ ○ ○
无折损
⊕ ⊕ × × × 无异状或变形 ⊕ ⊕ ⊕ ⊕ × 无松、脱、损 ● ● ○ ○ ○ 无异音 ● ● ○ ○ ○ 40°C以下 ⊕ ⊕ × × × 无异常振动 ×--停止时的点检；●--已完成运动中 53
“改善” 的执行

改善执行中的PDCA循环
检视 记录 选定 主题
规范 A 修正 对策 C 评估 D 实施 改善
我们把连接 器拆开，发 现橡胶油封 的确已坏， 改用金属油 封代替，马 上阻止了漏 油，从根本 解决了问题！
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注重现场的TNPM
周点检作业卡
周点检 计划卡 单元：初轧区 域：初轧区 甲乙 点检者 丙丁 星 2 3 ● ● ● ● ● ● 4 ● ● ● 日 期 期 5 ○ ○ ○ 6 ○ ○ ○ 自1987年3月16日 至3月21日 日 ○ 无龟裂或损伤 ○ 无松动或折损 ○ 无脱落 点检标准 异常 记录 备 点检 设备 部位 内容 1 项目 名 横行轨道 钢轨 龟裂或损伤 ● 螺钉 松动或折损 ● 普 脱落 ● 通 轨条 折损 桥 ● ● 压板 式 运转室 构件 龟裂或变形 ⊕ ⊕ 起 螺钉 松、脱、损 ⊕ ⊕ 重 机 轴承 异音 ● ● 发热 ● ● 振动 ⊕ ⊕ 注：点检记录标记○--运行中的点检； 的点检； ⊕：--已完成停止时的点检
D N C A
时间
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改善的基本概念

改善与管理
高层管理 中层管理 基层管理 作业人员
创新
改善 维持
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改善的基本概念

改善中的提案建议制度 “个人导向”的改善活动； 激励员工，提高士气； 不论多微不足道，都给以支持； 开发具有改善意识、自律化的员工。
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改善的基本概念

现场与管理 现场、现事、现物、原理、原则； 管理：亲近现场，了解现场； 现场：管理人员与作业人员的沟通场所； 作业人员更了解管理人员意图； 作业人员更受鼓舞，更有成就感。
1、研究运行现场（现场、现事、现物）：走进现场， 观察现事，了解现物； 2、找出规律（原理、优化）：分析原理，提炼优化； 3、制订行为（操作、维护、保养、维修）规范 （原则）：给出文件化的行为准则； 4、评估效果（评价）：跟踪、评价，找出不足； 5、持续改善（改进）：再优化，形成新规范。
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TNPM管理的五项主义
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规范化作业指导书的编写
X-型烟机卷接机组清洁、点检、保养、润滑作业指导
机 型 序 设 备 作 业 作业 作业 内 容方 法 标 准 作业者 或部件 号 部 位 点 类别 周期 VE70 1 陡角 机 内 清洁 每周 清除烟土 吸尘器吸 洁净无尘 操作工
输送机 输送带 点检 每周 输送带张紧 目视 保养 每周 张紧调整 调整辊距 篦子齿 点检 每周 篦子齿变形 目视 保养 每周 更换篦子齿 螺丝刀拆 2 低压 过滤器 清洁 每班 清洁烟尘 吸尘器吸 风机 3 气闸板 表面 清洁 每班 刮净、刷净 铜刮刀刮 铜毛刷刷

规范管理的三个层面 事前管理： 问题假设→问题分析→问题确认→预防措施→行 为规范； 事中管理： 执行规范→检查效果→记录改善点； 事后管理： 正常运行：研究改善点→优化行为→给出新规范； 突发异常：事件调查→临时措施（控制后果） → 分析原因→给出规范
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TNPM—— 全面规范化生产维护简述
规范化的范畴 维修程序规范化 备件管理规范化 前期管理规范化 维修模式规范化 润滑管理规范化 现场管理规范化 组织结构规范化 其他规范化
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注重现场的TNPM

五步现场管理
1 每天去现场，有问题更去现场； 2 检查现场发生的一切； 3 当场与现场人员一起分析不合理的原因； 4 探索解决方案，加以实施； 5 规范作业行为，防止再发生。 现场管理的“金科玉律”！
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一天的工作安排
工作内容
1检查生产线 2日例会 3布置工作 4检查与督促 5计划维修的准备 (表格和说明) 及备件 6与调度员协调 7向任务执行人解释工作 8数据控制与分析 标准化、计划、报告
点检标准 执行
实际经验积累 完善
注意点： 1、检查委托单 2、故障登记 3、故障议案缩写
处理
PDCA 有问题 循环总 结,不断 1、有故障进行及时处理 完善点 2、有劣化现象，根据情况 检标准 安排日修
3、其他专业问题及时汇报
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点检的计划与实绩
三位一体的设备点检制
异常发现 日常点检 清扫给油 异常发现 日常点检 清扫给油
分期检查 定期修理 故障维修 改造工艺
生产操作人员 (母亲)
点检员 (保健医生)
修理部门 (医院修理)
保全计划 修改计划
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作业指导书实例： VE70作业部位示意图
润滑 清洁
5 作业 序号 保养 点检
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8
规范化作业指导书的编写

规范化作业指导书的要素： 1 作业点：设备上需要进行清洁、点检、保养、润滑一 个或多个环节作业的部位。 2 作业方法：作业的步骤、技术、方法和辅助工具。 3 作业标准：清洁，描述其达到的洁净程度；点检，描 述检查什麽，何为异常，异常的物理表现如何；保养， 是调整、紧固还是其他，要有保养方法、技术说明； 润滑，点检发现的缺油现象要及时按质、定量加油。 4 作业者：说明作业班次、作业人是维修工还是操作工。 5 作业周期：说明是每班、每天（在什麽班次）每周， 还是每半个月。
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整 顿
3)工具有无手边，附近集中摆放 4)工夹具有无归类摆放 5)材料有无规定放置处 6)废料有规定存放点并妥善管理 小计
TNPM的绩效评估

评价内容 6S评价 规范化作业评价 OEE评价 TEEP评价 MTBF，MTTR评价 多指标加权综合评价
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TNPM管理的五项主义

开展TNPM的主要环节
5S生产现场检查表 编号: 检查日: 内容