1表面层涂料粘度不要太高，增加涂料流动性
2避免蜡模表面及局部涂料堆积，应使涂料分布均匀
3表面层浸涂料撒砂后，先经一定时间的自然干燥后，再进行化学硬化
4表面层的化学硬化要充分
型
壳
分
层
和
鼓
胀
1涂料撒砂后，表面有浮砂
2表面层撒砂的粒度过细，砂中粉尘过多或砂粒受潮含水分过多
3型壳表面层化学硬化后风干时间过短，残留硬化剂过多
4பைடு நூலகம்蜡口小或位置不当
5起模早，冷却不充分
6熔模结构设计不和理，壁厚差悬殊
7熔模局部太厚
1降低压型或模料温度
2换用收缩率小的模料
3提高注射压力和延长保压时间，达到充分补缩
4增大注蜡口或改变位置，以利补缩
5延迟起模，熔模要及时充分冷却
6改进熔模结构设计壁厚应尽量均匀
7在厚大部位预置冷蜡块（又称蜡芯）
裂
纹
1面层涂料粉液比低或粘度低
2涂料与蜡模表面润湿性差
3蜡模表面蜡屑未洗净
4面层撒砂料太粗
1提高面层涂料粉液比和粘度
2增加面层涂料润湿剂加入量
3认真清洗蜡模和蚀刻
4减小面层撒砂料粒度
粘
砂
铸件表面有粘砂层，经喷砂后显示有凸起的毛刺或凹坑
1面层用的耐火粉料和撒砂料杂质含量过高
2制壳耐火材料或粘结剂选用不当
3浇注温度过高
5打开压型及起模时操作不当，用力过大
1改进型芯强化工艺，对壁厚差大形状复杂的型芯可采取局部强化
2选择流动性好的模料，适当降低注射压力
3合理设置注蜡口，避免蜡流直接冲击型芯的薄弱区域
4限制型芯允许变形量，改进制模时型芯定位方法，或使用芯撑
5开型起模小心，用力均匀
水玻璃型壳的缺陷及防止方法
缺陷名称
产生原因
2压注压力太小，压注速度太慢
3模料注入口位置不当或注入口的截面积太小
4模料注入量不够
5压型排气不良
1提高压型或模料温度
2提高注射压力和速度
3改进注入口位置，或增大注蜡孔截面积
4增加模料注入量
5增设排气通道
冷
隔
1压型温度和模料温度低
2分型剂太多或不均匀
3注蜡口小或位置不当
1提高压型和模料温度
2分型剂涂抹应薄而均匀
2压制熔模前将型芯加热至30~50℃，或提高模料的压注温度
3起模后立即用手按压有大面积光滑型芯表面的熔模相应部位
4型芯表面不允许有分型剂等油污
5严格控制制模室温度
断
芯
1陶瓷型芯室温强化不良室温强度低脆性大
2模料流动性差
3注蜡口位置设计不当，模料直接冲击型芯薄弱处
4型芯已变形，不能与压型吻合，合型时断裂
3增大注蜡口或改变模料注入位置
流
纹
1分型剂的用量过多，或涂抹不匀
2分型剂选择不当或变质
3注射压力小，注射速度太慢
4压型温度低
1分型剂用量应适当涂抹应薄而均匀
2合理选择分型剂并确保分型剂质量
3提高注射压力和注射速度
4提高压型温度
缩
陷
1注蜡时模料或压型温度过高
2模料的收缩率大
3注射压力小或保压时间不足，模料得不到充分补偿
4涂料粘度过大涂层过厚，涂层中间未硬化
1表面层撒砂要干燥，无粉尘，水分小
2表面层撒砂粒度不要太细，并防止浮砂堆积
3表面层涂料粘度不宜太大，防止涂料堆积，涂层要充分硬化
4表面层硬化后的干燥时间要充分，残留硬化剂要少
5以氯化铝和氯化镁硬化的型壳在浸第二层涂料前须进行冲水，凉干以增强层间结合
型
壳
裂
纹
1浸涂料后未能撒上砂粒的部位易产生裂纹
热裂
裂纹沿晶界生长，表面有氧化颜色
1铸型温度低，冷却速度过快
2型壳退让性差，阻碍收缩
3铸件结构不和理，壁厚相差悬殊，过渡突变，应力过大
4浇注补缩系统设计不合理，造成铸件局部过热或收缩受阻
1提高铸型温度，减缓铸件冷却速度
2改善型壳退让性和溃散性
3改进铸件结构减小壁厚差，平缓圆滑过渡
4改进浇注系统设计
5选择热裂倾向小的合金和钢种
2涂料粘度过低，粉料加入量过少，涂层过薄
3涂层未经充分硬化
4脱蜡水温度低，脱蜡时间过长
5水玻璃模数过低，密度小
6型壳层数不足
1控制水玻璃的模数﹑密度及涂料芬液比和粘度
2控制硬化剂的浓度﹑温度及硬化时间等工艺参数
3提高脱蜡水温度至95~98℃，缩短脱蜡时间
4适当增加型壳层数
5大件型壳在制壳时可用铁丝加固，以增加高温强度
冷裂
裂纹大多穿过晶粒，表面光亮
1铸件结构不和理
2浇注系统设计不和理
3铸件在搬运和清砂过程中受撞击
4铸件在矫正时操作不当或未退火
1改进铸件结构和浇注系统设计，减小收缩应力
2避免撞击和抛甩铸件
3矫正前退火，并改进矫正操作
4减少型壳层数，并改善退让性
5降低铸件的冷却速度，例如单壳可改用填砂浇注
金属刺
铸件表面出现密集或分散的小刺
2在铸型的周围人为的造成还原性气氛
3合理选用耐火材料和粘结剂
4充分焙烧型壳
5严格制壳工艺，保证硬化，风干充分
夹杂物
铸件上存在与基体成分不同的物质，包括涂料层，砂粒，硅酸盐，皂化物
1型壳面层涂料干燥，硬化不良
2涂料层结合不牢，在制壳和焙烧过程中面层涂料剥落
3型壳强度低，承受不了钢液的冲击而损坏
4型壳脱蜡后放置时间短，水分多或焙烧时升温快而损坏
1蜡模表面缩陷
2型壳分层，型壳面层向内鼓胀
1用表面无缩陷的蜡模
2严格制壳工艺，避免涂料堆积，保证硬化，风干充分
3仔细清理浮砂，降低过渡层涂料粘度
铸瘤
铸件表面凸起的金属小瘤
1涂料中的气泡未被排除
2涂料时蜡模拐角或沟槽处有气泡夹在涂料中
1涂料镇静或真空除气
2涂料时用毛刷或气嘴仔细排除夹在蜡模拐角处的气泡
1型壳脱蜡后存放时间不要太长，应及时焙烧浇注
2水玻璃密度不宜过大
3涂料粘度不要过高
4氯化铝硬化剂的PH值要适当，硬化时间要充足
5脱蜡水应保持酸性
熔模铸件常见缺陷及防止方法
名称
缺陷特征
产生原因
防止方法
气孔
铸件中出现明显孔穴，孔内光滑
1型壳焙烧温度低和保温时间不足
2浇注系统设计不和理，型腔排气不畅
3金属液脱氧出气不充分
5操作不慎，由浇口杯掉入砂粒或其他杂物
6模组焊接质量不良，涂料渗入接缝处形成飞翅
7模料中混入涂料粉，砂粒，皂化物等杂物
1面层涂料充分干燥.硬化
2降低第二层涂料的粘度
3提高型壳强度
4延长脱脂后型壳放置时间
5脱蜡前仔细清理浇口杯边缘；浇注前用吸尘器将型壳中的杂物吸出；采用二次焙烧法，即一次焙烧后，用热水仔细清洗型壳内腔再进行二次焙烧
鼓胀
在铸件较大平面上局部凸起
1制壳用耐火材料的杂质高，粘结剂的高温性能差，使型壳在高温金属液的作用下产生变形
2浇注温度过高
3硅酸乙酯型壳面层硬化不透
1使用杂质含量低的耐火材料，选用合适的粘结剂，提高型壳高温强度。
2降低浇注温度或采用填砂法浇注
3延长面层涂料氨干时间，增加氨气浓度
4增设工艺孔
表面凹陷
铸件表面局部凹陷
熔模常见缺陷及防止方法（水玻璃工艺）
缺陷名称
产生原因
防止方法
表
面
粗
糙
1蜡膏搅拌不充分或温度不均匀
2模料压注温度低
3分型剂不均匀或过多
4压注压力不足或中断
5压型温度过低
1充分搅拌蜡膏，延长保温回性时间
2严格控制模料压注温度
3分型剂涂抹应薄而均匀
4提高压注压力
5适当提高压型温度
缺
肉
1压型温度或模料温度过低
2未加消泡剂
1用发泡力低的表面润湿剂
2涂料中加入适量的消泡剂
3用毛笔刷涂或用压缩空气喷吹气泡
橘
子
皮
和
皱
疤
1熔模表面局部涂料堆积，涂层过厚。且未经自然干燥。致使涂料在化学硬化时，表层因硅凝胶形成急剧收缩，而涂料内层未经充分硬化，故而在表面形成皱皮
2在面层涂料与熔模表面之间常有盐类和水分浓集，导致硬化不良，脱蜡时型壳内表面松散并出现突起和凹坑，形似橘皮状
1起模时间过长，熔模收缩受阻
2模料收缩率大或太脆
3压型设计不正确，或起模操作不当
4压型温度过低，使熔模冷却太快
5压注时模料温度偏高
1控制熔模在压型中的冷却时间
2改用收缩率小﹑韧性好的模料
3改进压型设计，增大圆角或起模斜度，起模时用力要均匀
4提高压型的工作温度
5降低压注时模料的温度
鼓
包
1模料中搅入了气体
5采用真空熔铸或过滤净化
渣孔
铸件的内部或表面夹有渣料，抛丸后铸件表面形成孔洞
1渣料太稀，出钢前未扒净
2炉嘴上的杂物未清理干净
3浇注时挡渣不好
4浇注系统挡渣作用差
1适当调整渣料增大粘度便于扒渣，并使用聚渣剂
2认真清理炉嘴上的浮砂或杂物
3浇注前适当镇静钢液以利浮渣
4浇注时挡好渣
5改进浇道设计或采用过滤器
表
面
析
出
物
1氯化铵硬化的型壳，脱蜡后干燥时，型壳内在硬化反应时生成的盐分及残留的氯化铵硬化剂，随水分蒸发扩散迁移到型壳表面上来，并沿析出孔道堆集生长成茸毛状物质，其中4/5是NaCI，约1/5是NH4CI
2氯化铝硬化的型壳（尤其是聚合氯化铝硬化），硬化反应时产生的铝胶AI（OH）3，通常铝胶以你散状态分布于型壳中，若硬化时间不足，在脱蜡时脱蜡水的PH值高，就可能使残留的氯化铝析出难溶的铝胶附于型壳内外表面上，形成析出物