新来河特大桥的施工方案新来河特大桥上部结构为30m先简支后连续预应力混凝土箱梁；桥跨布置为6x(4-30)m；下部结构采用肋式桥台，柱式桥墩，钻孔灌注桩基础。

桥面铺奘为10cm沥青混凝土+防水层+8cm厚40号水泥混凝土组成。

新来河有通航要求，为Ⅵ级航道。

4.6.1.钻孔灌注桩施工桥位处地基土层由上向下依次为：亚粘土和粘土，角砾土和圆砾土，强、弱风化粉砂质泥岩或强、弱风化粉砂质泥岩与泥质粉砂岩护层；桩端进入风化岩层，为嵌岩桩。

钻孔灌注桩施工工艺见：表5 施工工艺框图5.1水中钻孔灌注桩施工工艺框图；表5 施工工艺框图5.2陆上钻孔灌注桩施工工艺框图。

新来河特大桥采用钻孔灌注桩基础，C25钢筋混凝土。

根据本桥具体的地质特点，结合我单位多年来类似地质条件下钻孔灌注桩的施工经验，决定钻孔作业采用反循环回旋钻的施工方法进行施工。

钻至风化砂岩层将回旋钻头换为滚齿钻头；反循环清孔出浆。

施工要点如下：4.6.1.1.桩位测定、钻机就位采用全站仪测定桩孔位置。

在水中四座桥墩台周围，分别用木板桩围堰，中间用粘土填心，并达到能够进场施工。

木板桩围堰的施工方案：施工前先打定位桩，在定位桩上安装内外导框，导框间安置短垫木，保持插桩的间距，待板桩插到垫木处，即行拆除。

打桩时，桩头安装桩箍，如遇在硬土中或夹有卵石的土层时，桩尖上安装桩靴。

插桩一般先插角桩，从角桩向两侧进行。

采用先插后打：将围堰一边全部插好、挤紧。

并将每块板桩打入1m左右，使能站稳，然后对各桩分次轮流锤击，每次打下1～2m，直至全部打到设计标高。

钢板桩插打完毕，进行粘土填芯，然后围堰内进行抽水，直至桩基和下部结构施工完成。

4.6.1.2.埋设钢护筒为固定桩位、导向钻头、保护孔口及提高孔内水位、增加对孔壁的静压力以防坍塌，于钻孔前埋设钢护筒。

（1）、护筒采用钢板制作，护筒内径比设计桩径大15cm。

水中墩护筒顶面高出新来河常水位2.0m（新来河常水位11.54m），陆上墩台护筒顶高出地面30cm。

（2）、护筒底端埋置深度，护筒底着床至粘土层，且底端埋置身度不得小于2.5m。

（3）、护筒位置、坐标、垂直度和高程由全站仪控制。

必须保证护筒埋设深度达到设计要求。

护筒正直下沉，顶面中心与设计桩位偏差不得超过4cm，倾斜度不得大于1/150。

4.6.1.3.泥浆制备（1）、泥浆由粘土和水拌和而成，粘土以水化快、造浆能力强、粘度大的优良膨润土为佳。

造浆粘土的技术指标是胶体率不低于95%、含砂率不大于4%、造浆能力不低于2.5l/kg。

泥浆的性能与指标要满足比重、粘度、含砂率、胶体率、pH值的规范要求。

粘土备料数量约为钻孔体积的100～120%。

（2）、反循环旋转钻孔时，泥浆需要不断地循环和净化，才能正常钻进。

所以在施工前要结合施工场地对泥浆的循环和净化作布置。

水中墩钻孔时采用泥浆泵将泥浆泵至岸上的泥浆池中。

陆上钻孔时开挖泥浆池。

（3）、泥浆须试验全部性能指标，钻进中随时检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，并填写泥浆试验记录表。

泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后及时运走。

4.6.1.4.钻孔（1）、准备工作完成后，将钻机就位固定，将钻头中心线对准桩中心线，平面偏差控制在2cm 以内。

钻进时详细记录，确保成孔后桩中心线偏差不大于4cm，倾斜度不大于1/150桩长。

（2）、启动泥浆泵，钻机开始钻进，钻进方式采用反循环钻进为主。

先用正循环方式开钻，以加强泥浆护壁的效果，确保成孔质量及施工安全，正常钻进后改用反循环方式进行，并反循环清孔，以加快清孔速度，减少沉碴厚度。

（3）、钻孔过程中，对成孔的孔位、孔深、孔径、倾斜度及泥浆的各项指标经常进行检查，及时调整。

孔内保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。

（4）、在钻进过程中，注意地层变化，对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进方式、泥浆稠度。

在粘土中钻进，选用尖底钻头，中等转速，大泵量，稀泥浆；进尺不得过快，过快钻杆易折断，泥块不易粉碎。

（5）、钻孔至中风化砂岩层时，换回旋钻头为滚齿钻头，以确保钻孔速度。

4.6.1.5.第一次清孔清孔的目的是使沉淀层尽可能减薄，提高孔底承载力，同时也是为了灌注混凝土时保证质量。

当钻孔达到设计标高，经终孔检查后即进行清孔。

反循环旋转钻孔在终孔后，停止进尺，将钻头提离孔底10～20cm 空转，保持正常循环，开始以中速压入符合规定指标的泥浆，把孔内比重大的泥浆换出，使含砂率逐步减小，直至孔内沉淀层厚度不大于5cm。

4.6.1.6.吊放钢筋笼（1）、钢筋笼的制作应符合有关规范要求。

（2）、钢筋骨架的保护层，通过骨架周围均匀焊接的定位钢筋来保证。

定位钢筋按竖向每隔2m设一道，每道沿圆周对称布置4块。

最后绑扎和固定无缝钢管作为检测管，以备成桩后进行质量检测。

（3）、钢筋笼所有钢筋的连接均采用焊接，焊缝长度单面焊10d，双面焊5d，且同一截面钢筋接头不超过50%。

（4）、○14#、○15#、○16#、○17#墩钢筋笼采用加工厂制作、钻机塔架吊放，其余各墩、台钻孔桩的钢筋笼采用吊车直接吊放，起吊时采取措施保证钢筋笼不变形。

吊放时应对准孔位轻放、慢放，不得碰撞孔壁引起坍孔，钢筋分段绑扎、吊放、焊接。

焊接时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行搭接焊接，逐段焊接逐段下放。

吊入后校正轴线位置，防止扭转变形；入孔定位标高准确。

4.6.1.7.导管安装导管用Φ250～300mm的钢管，壁厚4mm左右，每节长2.0～2.5 m，配1～2节长1.0～1.5 m短管，接头处用橡胶圈密封防水。

安装导管前，对全部导管进行密水试验，然后解体吊放入孔。

混凝土浇筑架用型钢制作，用于支撑悬吊导管及上部放置混凝土漏斗。

4.6.1.8.第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇筑混凝土的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔，复测沉碴厚度达到设计要求，此时清孔就算完成，立即浇筑水下混凝土。

4.6.1.9.灌注水下混凝土（1）、混凝土要满足如下要求：混凝土强度等级符合设计强度等级，粗骨料最大粒径不大于导管内径的1/6，且不大于40 mm，砂用级配良好的中砂。

混凝土水灰比在0.6以下，水泥用量不大于370kg/m3，含砂率为40～50%，坍落度18～20cm，扩散度为34～38cm。

（2）、先灌注首批混凝土，数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。

导管用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满后，剪断铁线，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。

随着浇筑连续进行，随拔管，中途停歇时间不得超过15min。

（3）、在整个浇筑过程中，导管在混凝土埋深以2～6m为宜，专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇筑记录。

利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇筑面逐渐上升。

在浇筑过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整车从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇筑过程中的一切故障均记录备案。

在浇筑将近结束时，在孔内注入适量水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆的排出。

（4）、首批灌注的混凝土初凝时间不得早于灌注全部混凝土完成的时间，且桩的灌注标高比桩顶设计标高高出至少80cm，并在墩台身（承台（系梁））施工前予以凿除。

4.6.1.10.桩基检测桩基进行100% 的无破损检测和超声波检测，桩基不得出现夹层，更不得出现断桩；进行抽芯检查，总数不少于总桩数的5%。

如发现问题，根据情况及时妥善处理。

4.6.2.承台（系梁）的施工○15#墩、○16#墩、○17#墩桩与桩之间采用系梁连接。

○0#台、○24台桩与桩之间采用承台连接。

承台（系梁）施工程序为：基坑开挖→凿除桩头→绑扎钢筋→支立模板→浇筑混凝土→拆模→养护4.6.2.1.基坑开挖基坑开挖时，坑壁用钢板桩进行加固，基坑放线复测无误，即可开挖，开挖时采用人工开挖，挖至基底并留好工作面后，挖好排水沟和集中井，采用井点降水。

排水工作自成槽之日起至基填回填完期间，基坑内不得有积水。

当施工便道需经过基顶时，坑顶与便道之间设置不小于2m宽的护道。

4.6.2.2.凿桩头、清理基底基坑开挖完毕经监理工程师验槽后，即可边割护筒边凿桩头，将灌注桩露于承台（系梁）混凝土底面以上的部分用风镐凿除，桩头凿至设计标高后，将桩的纵向钢筋向外弯15o，并与承台（系梁）钢筋连接。

桩头弃渣倒运至岸上弃渣场所，以保护河道及水质环境。

4.6.2.3.承台（系梁）的施工因承台（系梁）为隐蔽工程，在施工过程中及时进行钢筋检验，填写“隐蔽工程检查证”并向监理工程师报检。

（1）、模板模板采用组合钢模板拼装，支撑主要采用外侧周边支撑的方式。

（2）、钢筋工程钢筋的弯制和末端弯钩要符合设计及规范要求；各种钢筋下料尺寸要符合设计及规范要求。

桩顶锚固筋与承台（系梁）钢筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体。

钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋保护层厚度。

钢筋的搭接采用焊接，水平钢筋的接头，也要内外、上下互相错开。

墩台身深入承台（系梁）内的钢筋在浇筑混凝土前按设计数量、位置预埋好。

（3）、混凝土灌注混凝土采用自动拌合站拌合，输送车运输，混凝土泵送入模。

混凝土分层浇筑，插入式振捣器振捣。

施工要求与注意事项：①、浇筑前，对支架、模板、钢筋进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板如有缝隙要填塞严密，模板内面涂刷脱模剂。

②、检查混凝土的均匀性和坍落度。

混凝土浇筑方向从中间向两端进行。

混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。

应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。

上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离保持在1.5m以上。

③、浇筑混凝土时，采用振捣器振动捣实。

振捣器振动时符合下列规定：使用插入式振捣器时，移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍；与侧模保持5～10cm的距离；插入下层混凝土5～10cm；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋。

对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。

密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。

④、混凝土的浇筑要连续进行，因故必须间断时，其间断时间要小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。

允许间断时间经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。

⑤、在混凝土浇筑过程中，注意观测：模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位等立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。

⑥在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。