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西南航空提高设备利用率措施：美国西南航空主
要运营二线机场，实施的是点对点航线网络，减 少了经停点和联程点，从而减少了航班延误和整 个旅行时间。飞机的过站时间减少，相当于提高 了飞机利用率。而且采用单一机型，这为驾驶员 随时接机飞行提供了方便。西南航空许多驾驶员 和空中服务员工经常不停的倒飞机工作，飞行时 间是美国联合航空和美国航空公司飞行员工作时 间的两倍。西南航空的飞机不用对号入座，不用 上飞机找座位，没有公务舱和经济舱之区别，这 样登机很快。既省时间，也省了飞机滞留机场的 费用。下飞机等行李的时间也比其他公司短。
1、故障停机损失（显性损失）
2、换装和调试损失
3、安闲和暂停损失
4、减速度损失（精度）
5、质量缺陷和返工损失（不合格）
6、启动损失（软启动、星形降压启动等）
实际单台设备中主要是前面五种损失是可以直接计
算，通2常020/称12/1为0 设备生产的五大损失。
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以上影响设备综合效率主要原因是停机损失、 速度损失和废品损失。它们分别以下三个参数反映 出来： 1、设备时间开动率 2、设备性能开动率 3、产品合格率
（2）全面生产设备管理TPEM（Total Productive Equipment Management）全体员工积极参与下 的生产设备整体效率的持续改造。管理模式特点 主要在于生产设备的整体效率而非维修，在于全 体员工的积极参与而不仅仅是管理人员。以24小 时连续有效运转为最高目标的设备利用率是建立 良好的固定资产及设备管理系统的关键所在。
第二利润源：使用先进的营销手段来提高企业 的销售额，从而为企业带来丰厚的利润。
第三利润源：企业的物流经济效益。
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企业进行生产经营的目的，就是获取最 大的经济效益，企业的一切经营管理活动 也是紧紧围绕着提高经济效益这个中心进 行的，设备管理是提高经济效益的基础。
生产设备是生产力的重要组成部分和基 本要素之一，是企业从事生产经营的重要 工具和手段，是企业生存与发展的重要物 质财富，也是社会生产力发展水平的物质 标志。
不是为了考核而考核，而是要规范我们的 管理，降低公司的损失。设备管理考核主 要运用“正激励”，因为职工都愿意接受 鼓励，而不愿意接受批评或惩罚，所以正 激励比惩罚效果好、作用大。
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二、设备管理评价体系
1971年6月18日，由罗林·金与赫 伯·凯莱赫以50万美元创建西南航空公司， 成立时候提出口号“我要让我的飞机在生 产一线安全连续运行” ，西南航空公司一 直将提高设备利用率作为公司的战略目标 之一，该公司每架飞机平均每天在空中飞 行的时间是美国航空业中在空中时间最长 的，平均每天长达12个小时，创造了航空 界“不老的传说” 。
备件供应问题或操作、维修人员脱岗造成的设备停
机或空转损失的时间，生产速度下降损失的时间。
（5） 生产废品损失的时间：由废品生产、返工产
品重新加工所损失的时间。
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例1：按1天计算，公司电解多功能天车计划 检修和点检100分钟；临时故障1次处理时 间30分钟；操作人员吃饭休息120分钟，交 接班45分钟；出铝12包，中途等待时间120 分钟，工作等待时间100分钟。
程度，要求必须将人、料、法、环标准化，只反映 设备的影响。
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（3）长：有效运行时间要长，反映指标 MTBF、MTTR、可靠度、有效度、维修度、 可靠寿命等。
平均故障间隔时间（Mean Time Between Failures），简称MTBF 。 是指相邻两次故障之间的平均工作时间， 也称为平均故障间隔。它仅适用于可维修 产品。同时也规定产品在总的使用阶段累 计工作时间与故障次数的比值。
一个重要因素。
4、提高劳动生产率，关键是要提高设 备的生产效率。
5、设备管理是企业降低生产成本最重 要的途径之一 。
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设备管理是以设备为研究对象，
追求设备综合效率，应用一系列理论、 方法，通过一系列技术、经济、组织 措施，对设备的物质运动和价值运动 进行全过程（从规划、设计、选型、 购置、安装、验收、使用、保养、维 修、改造、更新直至报废）的科学型 管理。
MTTR=故障恢复总时间/故障总次数
可靠度R（t）：它是产品在规定条件和规定时间内 完成规定功能的概率。
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（4）满：设备满负荷，反映指标就是产量。
（5）优：优质运行，反映指标设备综合效率 OEE、万元产值的维修费用、单位产量的 维修费用等指标。
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故障六大损失：
目标是组织存在的前提（可能性）
三层含义 分工与协作是组织的形式（必然性）
权力和责任制度是组织的保证（可靠性）
组织概念：为了使系统达到其特定目标，让全 体参与者分工与协作，设置不同层次的权利和责任 制度而构成的一种人的集合体（组织体）。公司设 备管理组织体系如下：
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组织设计基本原则：
工作准备时间—故障停机时间—管理原因损失的时
间— 生产废品损失的时间
（1）计划停机时间：纳入计划的非生产时间，包
括班中休息、班中餐时间，维护时间。
（2）故障停机时间：由任何设备故障造成的非计
划停机时间。
（3）工作准备时间：包括班前准备时间，设备换
装时间，调整时间，测试时间。
（4）管理原因损失的时间：包括由于原材料、零
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公司的设备管理标准体系、评价体系、考 核体系尚在建设之中，纳如了2011年设备管 理工作重点。2010年11月公司组织制度梳理， 梳理后的设备管理制度大致如下：
工作制度
前 资 运 维 点检 更特 期 产 行 护 检修 新种 管 管 管 管 管管 改设 理 理 理 理 理理 造备
设备综合效率(OEE，Overall Equipment
Effectiveness) 设备综合效率=时间运转率×性能运转率 ×产品合格率 ×100%
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性能运转率=速度开动率× 净开动率×100%
速度开动率=单件产品实际加工时间/理论加 工时间×100%
净开动率=净作业时间/设备开动时间×100%
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设备现有的先进设备管理模式：
（1）全员生产维修TPM （Total Productive Maintenance )被定义为“全员参与下的生产维 修”。其核心是“维修”与“员工的参与”。国 内典范宝钢，11年来实施的是以点检定修为核心 的TPM管理模式,综合效率75%以上,分公司综合 效率90%以上。
（M）净开动率＝(J／E)× 100％＝ (320/400)×100％＝80％。
（N）性能开动率=L×M×100％＝0. 625×0. 80 ×100％＝50％。
最后得：设备综合效率=时间运转率×性 能运转率×产品合格率×100% = K×N×G×100％ =0.87×0.50×0.98×100％＝42．6％
MTBF=（日历21
平均恢复时间（Mean Time To Repair） 即MTTR 。就是从出现故障到恢复中间的这段时 间，MTTR也必须包含获得配件的时间，维修团 队的响应时间，记录所有任务的时间，还有将设 备重新投入使用的时间。 MTTR越短表示易恢复 性越好。
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设备管理的主要任务是为企业提
供优良而又经济的技术装备，使企业 的生产经营活动建立在最佳的物质技 术基础之上，保证生产经营顺利进行， 以确保企业提高产品质量，提高生产 效率，降低生产成本，进行安全文明 生产，从而使企业获得最高经济效益。
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设备管理主要作用: 1、设备管理是稳定生产的保证。 2、设备管理是安全生产的保障。 3、提高产品质量，增加产量，设备是
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设备管理标准体系包括：
（1）设备操作规程 （2）设备维护规程 （3）设备检修规程 （4）设备运行技术标准 （5）设备检修技术标准化 （6）设备点检标准 （7）设备安全操作规程 （8）设备检修安全规程
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目前规划的设备管理考核体系以激励为 主，惩罚为辅，其构成主要由两大部分组 成：创新管理办法、设备管理日常工作考 核办法
（G）合格品率=98％
（H）理论加工周期=0. 5min／件
（I）实际加工周期= 0. 8min／件。
（J）实际加工时间=I×F=０. 8×400=320min
（K）时间开动率＝(E/C) ×100％＝ （400/460）×100％=87％。
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（L）速度开动率＝（H／I）×100%= (0. 5/0.8)×100％=62．5％。
（A）每天工作时间=60×8=480min。
（B）每天计划停机时间（生产、维修计 划、早晨会议等）＝20min。 （C）每天负荷时间=A－B=460min。
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（D）每天停机损失=60min（其中故障停机 =20min，安装准备=20min，调整=20min）。 （E）每天开动时间=C－D=400min。 （F）每天生产数量=400件。
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设备管理评价体系总结起来就五个字: 安、稳、长、满、优。
（1）安：设备安全和人身安全，反映指标年 度设备事故次数、设备故障率和设备可开 动率。
设备故障率=设备故障总时间/日历时间 ×100%
设备可开动率=(日历时间-计划停歇-维护时 间-故障时间)/日历时间×100%
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（1）结构上小下大 （2）集权与分权统一 （3）专业化分工协作统一 （4）管理跨度与层次统一 （5）权责一致 （6）讲求效率 （7）弹性接口