• 摩过程中离合器的摩擦转矩，转速和滑摩功率都随着时间的变化而变化，如图
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湿式离合器接合过程滑摩特性究
•
湿式离合器的接合过程可分为三个阶段，挤压阶段、压紧阶段以及全粗糙接触阶
• 段。在挤压阶段时，摩擦片与对偶钢片间存在润滑油，两者无粗糙接触，这时摩擦转
• 矩是由润滑油膜剪切变形产生，同时润滑油膜产生的粘性转矩使得相对转速略有下降。随着油膜被进一步挤压，油膜厚度会达到
湿式离合器滑摩功计算
方法一
为离合器结合时间
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(以上参数都能通过试验方法测出）
湿式方法离二 合器滑摩功计算
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湿式离合器滑摩功计算
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湿式离合器滑摩功计算
• 方法二较为复杂，有些参数像油膜厚度难以测出，所以还需参考使用
下面详细分析下方法二
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湿式离合器滑摩功计算
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湿式离合器作为自动变速系统中重要组成部分，其在接合过程中表现出的性能优
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滑摩功率影响因素分析
备注： 增大接合压力能够减少滑摩时间，但滑摩功率和滑摩功明显增大；润滑油粘度和摩擦材料 主要改变滑摩功率峰值，粘性越高，磨合程度越好，峰值越低。
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• 不复存在，摩擦转矩全由粗糙接触转矩产生，接合过程进入全粗糙接触阶段。在全粗
• 糙接触末端即整个接合过程快要结束时，摩擦转矩会达到一个峰值，该峰值称作锁止
• 处转矩峰值，它表示了离合器换挡冲击特性。
通过以上分析，湿式离合器的滑摩特性与摩擦转矩和相对转速的变化密切相关，
• 而这两者又受到整个接合过程的诸多因素的影响，因此接下来首先建立了滑摩功率及
• 劣将直接决定整个车辆的起步特性和换挡品质。而在接合过程中，湿式离合器摩擦面
• 因相对滑摩而发热，所消耗的滑摩功和滑摩功率则直接影响了湿式离合器的热负荷和
• 使用寿命。因此研究湿式离合器接合过程中的滑摩特性及其影响因素可以有效地减小
• 磨损，延长湿式离合器使用寿命。
•
•
在离合器接合过程中，由于主、从动部分转速不相等，两者将出现滑摩。整个滑
• 滑摩功的数学模型，再通过它分析各因素对滑摩特性的影响。
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滑摩功率与滑摩功计算
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湿式离合器的滑摩存在于整个离合器接合过程中。在整个过程中离合器主动端转
• 速逐渐下降，从动端转速逐渐上升，最终达到一致。同时摩擦转矩则会上升到一个较
• 稳定的值直到结合过程结束，然后下降为恒定值。而对于图2．1的接合制动过程，离
与表面粗糙度相同的数量级，这时接合过程进入压紧阶段，摩擦转矩由油膜粘性转矩和粗糙表面接触转矩共同产生。这时摩擦转 矩会迅速增大后逐渐达到一个相对稳定的值，相应的转速则会先以较小的斜率下降
• 慢慢增大到稳定的下降速度。另外在这一阶段，滑摩功率会在最大摩擦转矩附近达到
• 它的最大值。在压紧阶段末期，大部分润滑油透过多孔摩擦片被挤出，这时油膜压力
• 合器主动盘不动，从动盘在一定转速下由于摩擦转矩作用制动，摩擦转矩在接合过程
• 完成后下降至零。整个接合过程的滑摩功率可以由下式确定：
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滑摩功率与滑摩功计算
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滑摩功率与滑摩功计算
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湿式离合器滑摩功计算
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滑摩功率与滑摩功计算
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滑摩功率与滑摩功计算
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滑摩功率与滑摩功计算
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滑摩功率与滑摩功计算