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浪费的概念
✓无附加价值的劳动
浪费!!!
✓超额使用资源而产生 附加价值的劳动
浪费!!!
精益生产
最小限度使用 资源而产生附 加价值的劳动
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浪费的观念
七大浪费
制造过剩 库存(在制品) 动作 等待
精益生产
搬
运
返
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认识浪费
精益生产
不产生任何附加价值的 动作、方法、行为和计划
浪费：对最终产品及顾客没有意义的行为。
用不同的评判标准去判断一个 动作、行为、方法或计划时，所得 到的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的” 活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除
精益生产——八大浪费
单相分厂
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精益生产
•现场八大浪费
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课程导读
第一讲：认识浪费 一、精益生产的概念 二、什么是浪费 三、浪费的分类 第二讲：八大浪费详解 一、制造不良的浪费 二、制造过多的浪费 三、等待的浪费 四、搬运的浪费 五、动作的浪费 六、库存的浪费 七、加工的浪费 八、管理的浪费 第三讲：如何消除浪费 一、“三无”管理 二、消除浪费的做法
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4.加工上的浪费
原因：
•工程顺序检讨不足 •作业内容与工艺检讨不足 •模夹治具不良 •标准化不彻底 •材料未检讨
注意：
八大浪费
对策：
•工程设计适正化 •作业内容的修正 •治具改善及自动化 •标准作业的贯彻 •VA/VE的推进 •设计FMEA的确实推进
注意：
•库存是万恶之源
•管理点数削减降低安全库存
•消除生产风险降低安全库存
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6.动作的浪费
额外动作的浪费
八大浪费
不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作
表现形式：
•工作时的换手作业 •未倒角之产品造成不易装配的浪费 •小零件组合时，握持压住的浪费 •动作顺序不当造成动作重复的浪费 •寻找的浪费
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生产管理之基本概念
第一讲: 认 识 浪费
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精益生产的概念
精益生产
英文名称：lean production，LP
基于丰田生产方式的基本目标为基础的生产方式
持续不断地使浪费最小化以使流动最大化
美国等国际称：精益生产，精益制造，精细化 日本：丰田生产方式，TPS（ TOYOTA PRODUCTION SYSTEM）
少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员
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2.等待的浪费
八大浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间
材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业
表现形式： •自动机器操作中，人员的“闲视”等待
•作业充实度不够的等待
•设备故障、材料不良的等待
表现形式：
•搬运距离很远的地方，小批量的运输 •主副线中的搬运 •出入库次数多的搬运 •破损、刮痕的发生
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3.搬运的浪费
原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •坐姿作业 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当
八大浪费
对策：
•U型设备配置 •一个流生产方式 •站立作业 •避免重新堆积、重新包装
注意：
•能回收重做的不良 •能修理的不良 •误判的不良
•标准作业欠缺 •过分要求品质 •人员技能欠缺 •品质控制点设定错误 •认为可整修而做出不良 •检查方法、基准等不完备 •设备、模夹治具造成的不良
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7.做出不良的浪费
八大浪费
对策：
•自动化、标准作业
注意：
•工作预置的废除 •生产线直接化 •观念上不能有半成品放置区 •人性考虑并非坐姿才可以
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4.加工的浪费
八大浪费
因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费
原本不必要的工程或作业被当成必要
表现形式：
•在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费 •冲床作业上重复的试模，不必要的动作 •成型后去毛头，加工的浪费 •钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费 •最终工序的修正动作
•生产安排不当的人员等待
•上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
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2.等待的浪费
•缺料的等待时间 •老化未出表，总检员工、总检设备的等待浪费 •布隆迪表计出现品质问题，表计暂停处理，等
待领导处理结果的时间浪费 . . .
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成本降低10%，等于经营规模扩大一倍！！！
获得利润的手法： 之一：降低成本 之二：提高效率
成本可以无限下降 ——改善无止境 成本取决于制造的方法
通过改善消除浪费，提高附加价值实现
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精益生产的简单系统
竞争力提升
品质提升 合理化成本降低 形象提升
改善 消除浪费 标准化 现场6S
•了解同行的技术发展 •公司各部门对于改善的共同
参与及持续不断的改善
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5.库存的浪费
八大浪费
不良所造成的库存，半成品所造成 的库存，制造过多所造成的库存
材料、零件、组合件等物品的停滞状 态，包括库存及在制品
表现形式：
•不良品存在库房内待修 •设备能力不足所造成的安全库存 •换线时间太长造成次大批量生产的浪费 •采购过多的物料变库存
•作管理点数削减
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3.搬运的浪费
八大浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长 距离的搬运流程和活性度差等
流费动程作﹐中损包因括失两人﹔点和劳间机动距器强离如度远﹕↑﹐﹔直而→接造﹕效成率物的低流搬;损运失﹔走时动间等损浪失﹔
什么是精益生产方式
精益生产
精益生产（准时生产）其核心是消除一切无效劳动 和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低 成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库 存等手段确保企业在市场竞争中的优势。
核心就是持续不断使浪费最小化流动最大化意识。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所 占用的资源、降低企业管理和运营成本为主要目标的生产 方式，又是一种理念、一种文化。
隐藏等待 隐藏等待
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1.制造过多的浪费
八大浪费
无法保证可卖出的产品做了太多
表现形式：
是浪费的源头
•物流阻塞 •库存、在制品增加 •产品积压造成不良发生 •资金回转率低 •材料、零件过早取得 •影响计划弹性及生产系统的适应能力
适
时
的 J
IT
生 生
产
产 方
库存是万恶的根源
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5.库存的浪费
八大浪费
过多的库存会隐藏的问题点:
•没有管理的紧张感，阻碍改 善的活性化 •设备能力及人员需求的误判 •对场地需求的判断错误 •产品品质变差的可能性 •容易出现呆滞物料
“怕出问题” 的心态
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合质素.如﹕
生产力(效率﹑良品率﹑成本﹑技术) ﹔周期(研发﹔交付﹔流程)﹔资源利用等﹔
式
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1.制造过多的浪费
八大浪费
制造过多是一种浪费的原因：
•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并
无其它好处
•会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题
•会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作
空间变大
•会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难 •会造成库存空间的浪费
？
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1.制造过多的浪费
八大浪费
原因：
对策： •顾客为中心的弹性生产系统
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误 •生产计划与统计错误
•单件流动—一个流生产线
•看板管理的贯彻 •快速换线换模 •少人化的作业方式
注意： •均衡化生产
•生产速度快并不代表效率高 •设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减
动作改善、作业流程改善、物流改善、设 备模夹治具改善、品质改善、管理改善等
八大浪费、三无工程等
动作标准化、作业流程标准化、操作流程 标准化、包装运输标准化等
整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全等
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精益核心思想
精益生产
精益核心思想
---消除一切浪费 ---提高效率
实现多品种、小批量，低成本的生产
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精益生产概念
精益生产
精益-LEAN
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精益生产概念
精益生产
精益-LEAN
精
精
适当的时间生产 益
必要数量的市场 生
急需产品