统一基准可以大大简 化夹具设计,可以减 少工件搬动和翻转次 数,在自动化生产中 有广泛应用.
统一基准常常会带来 基准不重合的问题, 应根据具体问题在满 足设计要求的前提下 决定最终的精基准.
互为基准
互为基准采用 反复加工的办 法来达到位置 度要求,常用于 某些位置度要 求很高的表面.
3-7为互为基准
第1章 机械加工工艺规程设计
1.1 基本概念 1.2 工件的安装、定位与基准 1.3 机械加工工艺规程的制订 1.4 制订工艺规程要解决的几个问题 1.5 工序尺寸及其公差的确定 1.6 机械加工的生产率与经济性分析
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工艺线路的指定
要考虑的问题: 1)如何选择定位基准? 2)如何确定加工方法? 3)如何安排加工顺序? 4)如何选择热处理? 5)如何进行检验?
2)最终热处理 目的：提高硬度及耐磨性 方法：淬火（安排在精加工之前） 渗碳淬火、渗氮（安排在精 加工之后）
第四节 加工余量、工序间尺寸及公差的确定
(1)基本概念 1)总加工余量—从毛坯表面切去全部多余
的金属层厚度 2)工序余量—完成某一工序所切除的金属
层厚度即前后两工序尺寸之差。
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0.8 3.2 R150
工序集中有利于保证各加工面之间的相互位置精 度要求，节省装夹工件的时间，减少工件搬动的 次数，生产效率较高，多采用高效自动化机床， 贵，不易转产；
工序分散可使设备和夹具简单，调整、对刀容易 ，操作水平要求较低。传统的流水线、自动线多 有采用。
加工阶段的划分与安排：
１）粗加工——以高生产效率去除加工面多余的金属。 进刀大切削多表面质量差。
R150 3.2
0.8
毛坯尺寸 粗加工尺寸 精加工尺寸 轴的最终尺寸
孔的最终尺寸 精加工尺寸 粗加工尺寸
毛坯尺寸
最终加工余量
精加工余量 粗加工余量
毛坯加工余量
粗加工余量 精加工余量 最终加工余量
毛坯加工余量
图1 加工余量和加工尺寸分布图
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a
b
Zb
b a
a)
b)
zb
Zb
db
Zb
Zb
db
Zb
2)先主后次 ①主要表面加工容易出废品。 ②次要表面安排在半精加工后。
3)先面后孔 平面大而平整容易定位，利于保 证相互位置精度。
4)先基面后其它
(2)热处理工序安排 1)预备热处理 一般安排在粗加工之前 目的: ①消除内应力
②改善切削性能 ③为最终热处理作准备 方法：正火含C ＜ 0.5% 提高硬度 退火含C ＞ 0.5% 降低硬度 调质 淬火+高温回火 细化晶粒， 提高机械性能时效 消除内应力
4）粗基准一 般不得重复 使用
B、C错误 B、d正确
限转动 允许
精基准的选择： 1）基准重合原则——尽可能选择被加工表面的设 计基准为精基准； 2）统一基准原则——尽可能找出能照顾大多加工 面的基准； 3）互为基准原则——对某些要求很高的表面，应 该尽量采用互为基准，反复加工； 4）自为基准原则——主要为减小表面粗糙度，减 小加工余量和保证加工余量均匀； 5）便于装夹原则
所谓工序集中，是使每一个工序中包括尽可能多 的工步内容，使总的工序数目减少，夹具的数目 和工件的安装次数也相应减少；
所谓工序分散，是将工艺路线中的工步内容分散 在更多的工序中去完成，因此每道工序的工步少 ，工艺路线长。
工序分散的特点： 1）机床与工装比较简单，便于调整； 2）容易适应产品的变换； 3）可以采用最合理的切削用量，减少机动时间； 4）有利于加工阶段的划分； 5）减少安置次数，缩短辅助时间。 适用： 1)大批大量生产有集中也有分散 2)单件生产一般多用工序集中
da
da
c)
d)
图2 加工余量
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单边余量
对外表面
Z b
a b （图2a）
对内表面 Z b a （图2b） b
可获表面粗糙 度至0.02微米
可获表面粗糙度至0.02微米
孔的加工路线
最广的路线
适用小批量生产 适用大批量生产
最多的路线效率高
淬火安排
也很广泛的路线
大批量生产
有色金属
加工工序安排
1）先加工基准面，再加工其他面； 2）先加工平面，后加工孔； 3）先加工主要面，后加工次要面； 4）先安排粗加工，后安排精加工。
自为基准
以导轨面作基准加工导轨面
加工精度与加工方法的选择
各种加工方法(车、铣、刨、磨、钻、镗、铰）所能 达到的加工精度和表面粗糙度是在一定的范围的。
典型表面的加工路线
外圆表面加工路线
最广的路线
适合有色金属 （不好磨）
特别适合半精 车后有淬火者
研磨剂一为氧化铝、碳化硅、金刚石、碳化硼、氧化铁、氧化铬微粉
热处理工序和表面处理工序
1）为改善切削性能而进行的热处理工序（如退火、 正火、调质），应该安排在切削加工之前；
2）为消除内应力而安排的热处理（如人工时效、退 火、正火等），最好安排在粗加工之后；
3）为改善材料力学物理性质，半精加工之后精加工 之前安排淬火、淬火-回火、渗碳淬火等，对于热变 形小的热处理工序如高频感应加热淬火有时允许安 排在精加工之后进行；
２）半精加工——减少粗加工留下的误差，使加工面达 到一定的精度，为精加工做准备。
３）精加工——达到零件设计要求的尺寸、形状、位置 和表面粗糙度。
４）精密、超精密或光整加工——对特殊要求的加工面 进行，采用珩磨、研磨、超精加工、金刚石车和镗等。
加工顺序的安排 （1）切削加工顺序安排原则
1)先粗后精 按照粗加工—半精加工—精工— 光整加工顺序。
其他工序的安排：
包括检查、检验、去毛刺、平衡、清洗等。 检查、检验：安排在零件加工完毕之后、转移车 间之时、工时较长或非常重要的关键工序；内容 包括外观、尺寸、位置、探伤等。
采用磁力夹具夹紧的工件还要进行去磁处理。
工序的集中与分散：
同一个工件，同样的加工内容，可以安排两种不 同形式的工艺规程：工序集中、工序分散
一、定位准的选择
粗基准的选择原则： 1）保证相互位置要求——如果必须保证工件 上加工面与不加工面的相互位置要求，则应 该以不加工面做为粗基准。
三爪自定心
2）保证加工表面加工余量合理分配
好
不好
3）便于工件装夹
要定位准确、夹紧可靠、便于操作，要 求选用的粗基准尽可能平整、光洁和有足 够大的尺寸，不允许有飞边、浇冒口等。