经济管理学院《运营管理》课程——张薇薇
– 结构树与物料清单
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– 低层码
• 系统分配给物料清单上每个物料一个从0到N的 数字码 。一个物料只能有一个低层码，当一个 物料在多个产品中所处的产品结构层次不同或 即使处于同一产品结构中却处于不同产品层次 时，则取处在最低层的层级码作为该物料的低 层码，也即取数字最小的层级码。
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• 最小单位成本批量模型（LUC）
– 总成本最小模型是根据存储成本和订货 （准备）成本相等的原则确定批量，最小 单位成本模型计算过程和LTC是一样的， 只是确定批量的时候是把总成本除以批量 得出单位成本，选择单位成本最小的批量 作为订货批量。
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• 工作中心数据：用于计算工作能力 • 工艺线路数据 ：工作中心加工什么物料 • 工厂生产日历 ：工作中心工作时间
–计算负荷 –分析负荷情况 –能力/负荷调整 –确认能力计划
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• 负荷计算
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• 输出报告
– 主报告
• 计划订单 • 订单发布 • 计划订单的修改、取消报告
– 二级报告：运行情况控制、计划工作和例 外情况都属于二级报告
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• 计算例：百叶窗物料需求计划
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–CRP帮助企业在分析主生产计划及物料需求计划后 产生一个切实可行的能力执行计划，进而在企业 现有生产能力的基础上，及时发现能力的瓶颈所 在，提出切实可行的解决方案，为实现企业的生 产任务而提供能力方面的保证。
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• CRP步骤
–收集数据
• MRP生成的生产计划：明确何时生产和生产什么、多少 物料。
• 辅助数据部分。包括订单的执行情况、库存盘点人员等 辅助性的信息。
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• MRP计算程序
– MRP计算程序根据输入的主生产计划、物 料清单文件和库存记录文件进行运算，最 终得出各种物料的需求计划。
– 物料需求的计算依据是：当一个物料将要 下达进行生产时，它的所有下层子项必须 准备就绪。因而父项物料的计划订单下达 日期就成了子项物料的毛需求日期。
运营管理
Operations Management
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第三部分 运作系统运行与控制
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第十一章 物料需求计划
• 本章重点
– MRP基本原理 – MRP结构 – MRP计算 – MRP订货决策 – 闭环MRP与MRPII
• 软件演示：M/3—MRPII系统
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• 最小总成本批量模型
– 因为货物成本为常数，而且订货必须满足需求 （无缺货成本），MRP的库存总成本构成是订货 （生产准备）成本和存储成本。在整个计算的需 求时期内，由于订货（生产准备）成本是随着批 量加大而减少的，存储费用却随批量递增，因此 总成本最小的批量实际上是订货（准备）成本与 存储成本相等的点。因此，要使得总成本最低， 就应该在满足需求的基础上选择使二者尽可能接 近的订购批量。
– MRP的基本思想是：“确保在正确的时间 正确的地点得到正确的物料资源”
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• MRP和独立需求库存控制区别
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•MRP系统 • MRP系统结构
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• 系统输入
– 主生产计划：
• 为了给MRP提供真正的输入，还必须根据总生 产计划对产品型号、类别以及各个时段的需求 数量进行具体化，变为可操作的实施计划，这 个计划就称为主生产计划（Master Production Schedule，MPS）。总生产计划通常以月为单 位，而主生产计划常以周或天为计划期。
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பைடு நூலகம்
• 生产能力需求计划（CRP）
–所谓生产能力需求计划是确定短期生产能力需求 的过程。它对各生产阶段和工作中心具有的资源 进行精确计算，得出人力负荷、设备负荷等资源 负荷情况，并做好生产能力与生产负荷的平衡工 作，最后制定出生产能力需求计划。
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– 按需批量订货
• “何时需何时订，要多少订多少”。由于订货 批量恰好是净需求量，跨期库存量等于0，消除 了库存成本。但是，由于由于“即需即订”会 导致订货次数较多，所以适合于生产准备成本 和订货成本比较低的场合。
– 经济订货批量模型
• EOQ模型也不是针对MRP设计的。但在需求量 比较稳定而均衡的情况下，EOQ模型确定的批 量却能使成本最低。
•MRPII
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• MRPII的优缺点
– 优点：MRPII的核心是物料需求计划，其基本目的 是整合企业的各种资源，以求能在正确的时间、 正确的地点获得正确数量和类型的物料资源。由 于MRPII能够对整个生产过程的物料需求数量、类 型和时间以及需要的生产人员、设备等能力进行 模拟，从而能够使管理者对不同方案的效果（成 本、生产进度、能力保证等）进行正确的评估， 选出最合理的方案。 具体优点见讲义。
• MPS的计划期一定要比最长的产品生产周期长， 否则得到的零部件投入生产计划不可行。
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• 物料清单文件（BOM）
– 物料清单文件是一个完整产品的描述，包 含了生产每一单位产成品所需要的所有部 件、组件、零件和原材料的种类和数量， 是一个制成品的所有物料或零件的结构清 单，也称为产品结构文件或产品结构树。 它就像是烹饪中的食谱，食谱中列出了所 有配料。
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– 编制MPS应当注意以下问题：
• MPS所确定的生产量必须等于总生产计划确定 的生产总量；
• 总生产计划应该把每月总的需求量根据订单交 货期或预测需求时间不同具体分配到主生产计 划的各个时段（例如每周）。然后根据库存信 息、计划接收量等计算出每周生产需求量（也 就是净需求量）。其计算方法与表8-3相同，只 不过时段由“月”改成了“周”。
– 缺点：模拟了坏的习惯而不是改进
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– 库存记录文件 ：库存记录文件是保存企业所有产 品、零部件、在制品、原材料等存在状态的数据 库
• 主数据部分。主数据部分包括物料编码物料编码是MRP 系统识别物料的唯一标识）、订货或生产提前期、标准 成本、型号规则、登记等信息。
• 库存状态部分。包括各个时段的需求量、现有库存量、 计划接收量（根据正在执行中的采购订单或生产订单在 未来某个时段物料将要入库或将要完成的数量）、订购 或生产批量（向供应商订购或要求生产部门生产某种物 料的数量）。
•闭环MRP
• MRP系统的主生产计划除了要反映市场需求和合同订 单以外，还必须满足企业的生产能力约束条件。由其 生成的物料需求计划是否可以执行，是否能最终保证 生产计划的切实可行，还需要根据各工作中心的生产 能力而定。因此，需要制定能力需求计划(Capability Requirement Planning，CRP)，做到能力与资源均满足 负荷需求时，才能开始执行计划。这样，基本MRP系 统进一步发展，把能力需求计划和执行及控制计划的 功能也包括进来，形成一个环形回路，称为闭环MRP
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• 物料需求不是独立的，而是依赖于最终 产品或上一层次产品结构，那么对这些 物品的库存控制就应该使用物料需求计 划 （Material Requirement Planning， MRP）
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• MRP基本原理
– MRP是对由最终产品决定的非独立需求物 料的订货和时间进度安排的设计系统。从 预定生产日期开始，把产成品特定数量的 生产计划向后转换成零部件与原材料需求， 用生产提前期及其他信息决定何时订货以 及订多少货。
• MRP的订货批量决策
– 当物料需求确定后，所需物料就要向供应 商订货或组织生产 。
– 与独立需求产品批量决策一样。相关需求 物料的订货也是要在满足生产的需求基础 上，使得库存成本最低。但独立需求的计 划期内往往较长（例如6个月），需求比较 平均。而相关需求物料的需求则呈离散性， 计划周期也更短（常常以周为单位），因 此决策问题比较复杂。