n
n
R（t） 1 F (t) 1 Fi (t) 1 [(1 Ri (t)]
i 1
i 1
两个元件并联系统的可靠度：
R（t） R（1 t） R（2 t） R（1 t）R（2 t）
二、维修性：在定量的维修性设计中，需要建立
维修性模型，进行维修性分配和维修性设计。
1.定义：维修性是指产品在规定条件下和规定时间内， 按规定的程序和方法进行维修时保持或恢复其规定状 态的能力。
第六章 设计质量控制原理及应用
§1 质量功能展开（ QFD ）原理及应用 一、原理
1. 问题的导入：为保证设计质量，能否在产品尚 未生产之前，就对后续过程中质量控制的重点 和存在的问题作出明示？
2. 定义：将顾客的需求逐层转化为产品特性与过 程技术要求，并推动产品设计和制造质量改进 的一种方法。
3.质量屋：质量功能展开过程：产品规划、零件 展开、过程方案和生产计划组成。
4. 维修保障计划：贯穿于产品设计、制造和使用全过程， 通过在产品研制过程中的维修保障性分析，制定维修 保障计划。
四、可用性
• 定义：在要求的外部资源得到保证的前提下，产品在 规定的条件和规定的时间，处于可工作状态或可使用 状态的程度。可用性的概率度量A称为可用度。
• 产品的可用性取决于可靠性、维修性及MDT，当 MDT=0时，为固有可用度
数设计（二次设计）、和容差设计（三次设计）。 核心思想是在产品的设计阶段就进行质量控制，用最
低的制造成本生产出满足顾客要求的、对社会造成最 小损失的产品。 它是实验设计理论在产品开发设计的具体应用。 把专业技术和统计技术结合起来，通过实验和计算， 用较低的成本和较短的时间寻求出设计参数的最佳组 合和合理的容差范围，使产品达到最好的输出特性。
3. 实验设计的发展：英国学者费舍尔（R．A．Fisher) 在20世纪20年代为使农业试验合理化，提出的一种用于 安排实验和分析实验数据的数理统计方法。日本学者田 口玄一首先将实验设计法成功地应用于新产品的开发设 计。
二、三次设计原理：
由日本质量管理专家田口玄一提出。 将整个设计工作分为：系统的设计（一次设计）、参
3） 系统可靠性设计
• 串联系统的可靠性设计： 汽车可以分成5大子系统： 发动机、变速箱、制动、转向与轮胎。
发动机
变速 箱
制动
串联系统的可R（t） R（i t） 1 it
i 1
i 1
轮胎
由130万个零部件组成的导弹，其零件的不良 率为百万分之一，其正常运行的概率（可靠度） 为：
• 平均预防性维修时间：某个维修级别一次预防性维修所 需时间的平均值。
4.维修性设计模型：
• 准则：简化准则、人机工程准则、标准化准则、 模块化准则、标识化准则、快速和简便准则
• 维修性分配：等值分配法、按可用度分配法、 相似产品分配法、加权因子分配法
• 维修性预计：单元对比法、时间累计法、抽样 评分法、抽样预计法
在产品设计的整个阶段，应对可信性影响因素进行权 衡分析，按最小寿命周期费用来优化产品设计。
六、风险
风险：是指在规定的费用、进度和技术约束条 件下，产品研制可能发生具有潜在后果的不期 望情况。
风险是由于缺少对事件的预测或控制产生的， 而且对任何产品研制过程都是固有的，在产品 寿命周期任何时间都会发生。
维修性是产品的一种设计特性，是在产品研制初 期及整个研制过程中，设计者把维修简便、迅速、经 济的特性设计到产品中，以保证产品在生产、安装和 使用时，能以最低的寿命周期费用和最短的停机时间， 保持或恢复产品到规定的状态。 2.维修的主要类型：预防性维修、修复性维修、维护
3.维修性定量指标
• 维修度：产品在规定的条件和规定时间内，按规定的程 序和方法进行维修时，保持和恢复其规定状态的概率。
§2 可信性设计原理及应用
✓ 可信性是用于表述可用性及其影响因素 （可靠性、维修性、维修保障性）的集合术语。
一、可靠性分析与设计
✓ 1.定义：产品在规定条件下和规定时间（整个生命周 期）内，完成规定功能的能力。可靠性的概率度量称 为可靠度。
• 规定条件：产品使用时的环境条件、工作条件，贮存 条件
4） 失效率（故障率）λ（t）：产品或系统工作到 时刻t尚未失效，而在时刻t后的单位时间内发生失效 的概率。单位主要有：%/h 10-6/h 10-8/h (Fit Failure unit)
• 对于低故障率的元器件常以10-8/h 为故障率，它的意 义为每100个产品工作100万小时，只有1个故障，或 者是每1000个产品工作10万小时只有1个故障。
产品在时间t内完成规定的功能
产品在时间t内无故障
产品的寿命T大于时间t
产品的可靠度函数可以看作是事件Tt的概率：
R（t）= P（T t） T——产品故障前工作时间 t——规定的时间 P（T t）产品工作到t时刻不发生故障的概率
例1 某船在45天的航海任务中，其雷达无故障的概率为 90%，就是指在45天的时间内其可靠度为R（45）= P（T 45）=90% 由可靠度的定义知：R（t）= P（T t）
• 设N0个不可修复的产品在相同条件下进行试验，测得
其全部故障时间为t1、t2、tN0，则其全部故障前时间
（MTTF）为：
MTBF
1
N0
tf (t)dt
t i
0
N 0 i1
f(t)-失效密度函数
• 在故障率一定的情况下，故障率与MTBF（或MTTF）
互为倒数，即
MTBF
t(et )dt
1
0
系统设计可以使用计算和实验两种方法。
❖ 基本术语
例 在某化学工程中，为了提高合成树脂的抗拉强度，决定进行 实验。通过考察生产工艺和以往的生产记录，得知添加剂种类和 添加量等两个因素对抗拉强度有较大影响。现要找出它们的最佳 条件组合，使抗拉强度最大。
• 列出产品（系统）中各部件的名称编号 • 假设并列出可能发生的所有失效模式 • 说明各失效模式对整个系统的影响 • 指出失效的危害程度 • 提出防止失效的方法和补救措施
2） 故障树（Fault Tree Tree ） FTA分析:通 过对可能造成产品故障的硬件、软件、人为因 素进行分析，画出故障树，从而确定产品故障 原因的各种组合方式及其发生概率的分析技术。 包括定性和定量分析。
质量特性 要 求 质 量
产品规划
零件特性 质 量 特 性
零部件展 开
制造作业 零 件 特 性
过程方案
生产要求 制 造 作 业
生产计划
二、质量功能展开步骤 ——质量展开表的制作
1. 确定展开项目：对象、负责人、市场要求 2. 成立项目小组 3. 制定产品规划 4. 建立规划阶段质量屋 5. 设计评审 6. 零件展开、过程方案、生产计划阶段质量屋 7. 制定质量标准 8. 编制作业指导书 9. 质量屋的不断更新和完善
Ai MTBF MTBF MTTR
• 使用可用度：
工作时间
工作时间
A0 工作时间 不能工作时间 工作时间 维修时间 延误时间
五、寿命周期费用
寿命周期：产品从研制开始到退役或整个报废为止的 周期。
寿命周期费用包括：
研制费C1 生产或购置费C2 使用与保障费C3 退役处置费C4 产品可信性的影响因素可靠性、维修性、维修保障性 对寿命周期费用有较大影响
风险是可以度量、评估和管理的。风险管理是 对资源的反复优化过程，以降低风险，成功实 现产品功能。
§3 产品质量三次设计原理及应用
一、概述
1. 实验设计：将数理统计的原理用来安排实验方案和进行 实验结果分析的方法。
2. 实验设计的目的：利用实验设计法对实验进行合理安 排，对实验结果进行科学分析，以较小的实验规模（实 验次数）、较短的实验周期和较低的实验成本，获得理 想的实验结果和正确的实验结论。
1.系统设计（功能设计）
系统设计是产品的功能设计，其任务是规定 产品的功能，确定产品的基本结构提出初始 的设计方案，是“三次设计”的基础。
对于结构复杂的 产品，需要全面考察各种参 数对质量特性的影响。
通过系统设计可以选择需要考察的因素及其 水平。因素是指构成系统的元件或构件，水 平是指元件或构件的参数或取值。
n
R（t） Ri(t) (1106 )1300000 0.2725 27.25% i 1
分析：系统的可靠性在很大程度上取决于组 成单元的可靠度、系统的可靠性结构模式、 组成单元的数量。
• 并联系统的可靠度分析：在一个有n个单元的并 联系统中，如果一个单元正常工作，系统就正常 工作，或者，只有当所有单元都失效时，系统才 失效。
三、保障性
1. 保障性：产品的设计特性和计划的保障资源能满足使 用要求的能力。
2. 维修保障性：从维修资源方面保证维修工作正常进行 的能力。
3. 维修保障性综合参数：把产品的时间分为工作时间及 不能工作时间，不能工作是由于出了故障需要维修造 成的。不能工作时间包括维修时间及延误时间。
4. 平均延误时间：由于保障资源补给或管理原因未 能及时对产品进行维修所延误的时间MDT。
• 规定时间：次数、周期、连续使用、长时间、瞬时 • 规定功能：根据使用要求由技术标准规定。 ✓ 2.可靠性衡量指标 • 不可修复产品——可靠度、失效率、平均寿命 • 可修复产品——维修度、可用度、平均修复时间
1）可靠度及可靠度函数 可靠性是以时间为尺度度量的产品特性，它是时
间t的函数，称为可靠度函数用R（t）表示 。产品从开 始工作到首次故障前的工作时间T称为寿命。以下三 个事件是等价的：
• 失效率是一条随时间变化的曲线——浴盆曲线产品投 入后经过：
➢ 早期失效期
➢ 偶然失效期
➢ 损耗失效期
3. 系统可靠性分析与设计
1）故障模式影响及危害分析（Failure Mode ,Effect and Criticality Analysis FMEA / FMECA）：是可靠性分析的一种重要定性分析。它 是按照一定的格式有步骤地分析每一个部件、单元（或每一种功能） 可能产生的故障（失效）模式，每一种失效模式对系统的影响及失效 后的严重程度，是一种失效因果关系分析。