ABC16 AB11 A8 C5 B3
产品号 A B C
工艺路线 1 1 2 256354678 1435678 12345678
每天搬运托盘数
8 3 5
作业单位距离从至表
原料 原料 锯床 锯床 8 车床 20 12 钻床 36 28 16 铣床 44 36 24 8 检验 30 22 10 18 26 包装 18 10 22 30 38 成品 10 18 30 38 46
每天搬运托盘数
8 3 5
解：先按工艺线路画出产品运量从至表
To
From
1.原料 2.锯床 3.车床 4.钻床 5.铣床 6.检验 7.包装 8.成品
1
AC13 A8 C5
2
3
C5 B3 A8
A8 C5 AB11 A8 B3 C5 A8 ABC16 A8 AB11 A8 C5 B3
B3
4
5
6
7
8
ABC16 AB11 A8 C5 B3
车床
钻床 铣床 检验 包装 成品
12
20
8
相乘便得物流强度，见下表。
From
To
1.原料 2.锯床 3.车床 4.钻床 5.铣床 6.检验 7.包装 8.成品 合计
1
AC
104 8 13
0
212 60 288 348 80 264 344 48 40 144 232 64 416 480 80 192 272 128 128 0 104 188 252 592 560 192 128 2016
• • • • • • • • • • • •
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
5—6 2—5 3—5 6—7 4—6 7—8 3—4 1—4 1—2 4—5 6—3 2—3
A E E E I I I I O O O O
物流相关表
原始物流相关表:仿照从至表结构，简单明了地表示所有作业 单位之间的物流相互关系，构造的一种作业单位之间物流相互关 系表。 原始物流相关表得到的是右上三角矩阵表格与左下三角矩阵表 格对称的方阵表格，除掉多余的左下三角矩阵表格，将右上三角 矩阵变形，就得到SLP中著名的物流相关表。
P.Q.R.S.T 物流分析
非物流分析
物流、非物流综合分析 必需面积 面积关系图 设计过程中修正条件 几套供选择方案 外界约束条件 可用面积
评 价
图14
选出的最佳布置方案
系统布置设计(SLP)模式(程序)图
产品P—产量Q分析
图15
P—Q曲线
M区的产品适用于采用大量生产类型，按产品原则布置；J区属于 单件小批生产类型，按工艺原则布置；而介于M区与J区之间的产 品生产类型为成批生产，适宜采用两者结合的成组原则布置
管塞 1050
A-2 A-3
1-1
包装材料
A-1
多行程序图─改进后
15 最少步数 7
加工步数
11 7
7 7
7 7
9 7
从至表
• 从至表：用来表示各作业单位之间的物料移动方 向和物流量的方阵图表； • 表中方阵的行表示物料移动的源，称为从；列表 示物料移动的目的地，称为至，行列交叉点标明 由源到目的地的物流量； • 从表中可以看出各作业单位之间的物流状况
• 各条路线上的物料移动量就是反映工序或作业单位之间相互关系 密切程度的基本衡量标准,一定时间周期内的物料移动量称为物流 强度.
• 对于相似的物料,可以用重量\体积\托盘或货箱作为计量单位.
(2)物流分析（工艺过程R分析）
当物料流动是工艺过程的主要部分时,物流分 析就成为布置设计的核心工作.针对不同的生产 类型,应采用不同的物流分析法. ①工艺过程图：适应大批量生产，产品品种很少； ②多种产品工艺过程表：适应多品种且批量较大； ③成组方法:适应中、小批量生产，产品品种达到数十种； ④从至表：适应产品品种很多，产量很小且零件、物料
• 阶段Ⅳ——施工安装：编制施工计划，进行施工和安装。
2．阶段结构
阶段I前称之为预规划，主要是确定目标，进行 设施要求预测、估算生产能力及需求量； 阶段Ⅴ表示的是规划实施后的试运转，是对整 个项目的施工、安装、试车、总结等管理工作。
二、系统布置设计(SLP)模式(程序)
1．基本要素分析 （1）产品P—产量Q分析 P—Q分析步骤： ①将各种产品、材料或有关生产项目分组归类； ②统计或计算每一组或类的产品的数量。
P、Q两个基本要素是一切其他特征或条件的基础。
2．阶段结构
图13
系统布置设计阶段结构
2．阶段结构
• 阶段I——确定位置：不论是工厂的总体布置，还是车间 的布置，都必须先确定所要布置的相应位置。 • 阶段Ⅱ——总体区划：在布置的区域内确定一个总体布 局。要把基本物流模式和区域划分结合起来进行布置， 把各个作业单位的外形及相互关系确定下来，画出一个 初步区划图。 • 阶段III——详细布置：把厂区的各个作业单位或车间的 各个设备进行详细布置，确定其总体位置。
• 4、有利于扩大员工的作业技能
• 5、兼有产品原则布置和工艺布 置的优点
布置的定量分析
产品原则布置和成组原则布置中，设备和车间 服务于专门的产品线或模块，而工艺原则布置因 其物流路线的高度可变性，因此难度更大些。 • 产品原则布置中只有在装配的布置上面临着较 复杂的问题——装配线的均衡流动问题。
• 当物料沿着作业单位排列顺序正向移动时，即没有倒流物流现象， 从至表中只有上三角方阵有数据，这是一种理想状态。 • 当存在物流倒流现象时，倒流物流量出现在从至表中的下三角方 阵中，此时，从至表中任何两个作业单位之间的总物流量 (物流 强度) 等于正向物流量与逆向(倒流)物流量之和。 • • 两个最小原则： 经过距离最小和物流成本最小。 • 两个避免原则： 避免迂回和避免十字交叉。
如何选取设施布置型式来适应市场变化
3.适合持续改善生产模式的成组布置原则：
•
把完成一组相似零件的所有或极大部分加工工序的多 种机床组成机器群，以此为一个单元，再在其周围配置其他 必要设备一种布置形式。
L NCL D L
D
D L D
加工单元1
加工单元2
G 加工单元3
成组原则示意图
如何选取设施布置型式来适应市场变化
第三节 系统布置设计（SLP）
一、系统布置设计（SLP）要素及阶段 二、系统布置设计(SLP)模式(程序)
一、系统布置设计（SLP）要素及阶段
• 1.基本要素： P、Q、R、S、T
图12
解决系统布置问题的钥匙“P、Q、R、S、T”
1.基本要素
(1)P(产品或材料或服务) (2)Q(数量或产量) (3)R(生产路线或工艺过程) (4)S(辅助服务部门) (5)T(时间或时间安排)
最短 距离 原则
立体 空间 原则
连续 流动 原则
工作 简化 原则
作业 集中 原则
单元 装载 原则
时间 节约 原则
重力 的 原则
机械化 与自动 化原则
二级 原则
设施规划的费用
• 一般，国外设施规划设计费用只占总投资2－10％；（比不可预 见费还低） • 设施规划支出金額大； • 美國每年超过2500亿美金；
108
104 104 80 60/2016
物流强度等级比例划分表
物流强度等级 超高物流强度 特高物流强度 较大物流强度
符号 A E I
物流路线比例(%) 10 20 30
承担的物流量比例(%) 40 30 20
一般物流强度
可忽略搬运
O
U
40
10
物流强度分析表
• 序号 作业单位对
物流强度
物流强度等级
• 成组原则布置优缺点： • 优点： • 1、由于产品成组，设备利用率 高 • 2、流程通畅，运输距离较短， 搬运量少 • 3、有利于发挥班组合作精神
• • •
缺点： 衡各单元之间的生产流程 储存，增加了物料搬运
• 1、需要较高的生产控制水平以平 • 2、若单元间流程不平衡，需中间 • 3、班组成员需掌握所有作业技能 • 4、减少了使用专用设备的机会 • 5、兼有产品原则布置和工艺原则 • 布置的缺点
设施规划的成功实例
• 日本企业设施规划: • 1 将原来设计，制造能力分散的3座工厂改建为 一个集约化的工厂； • 2 某生产自动调节阀门厂，通过改善工厂内物流， 提高生产率5成； • 国内企业设施规划: • 某汽车发动机厂，进行物流系统规划，使搬运量 减少46.7%，节约了用地； • 某变压器厂，通过设施重新规划，搬运费节约50 ％以上。
原始物流相关图
• • • 1 • 2 原料 锯床 O 1 原料 2 锯床 O 3 车床 U O 4 钻床 I U 5 铣床 U E 6 检验 U U 7 包装 U U U U 8 成品
• 3
• 4 • 5 • 6 • 7
车床
钻床 铣床 检验 包装
U
I U U U
O
U E U U I E O U
104
序 7
号
作业单位对
物流强度 40 104
（4—5）
2 3
4 5 6
（1—4）
（2—3）
（2--5）
108 60
288
80
（5—4） 8
9
128
64 144
416 80
（4—6）
（5—6） （6—3）
（ 3 —4 ）
10
（4—3）
（ 3 —5 ）
48 264
11
12
（6—7）
（7—8）
192
128/2016
各作业单位对按物流强度大小排序
序号 1 作业单位对 （5--6） 物流强度 416 序号 7 作业单位对 （3--4） 物流强度 128