O(∩_∩)O 科德角工厂生产瓶颈分析报告
Q1：科德角工厂的主要问题是什么？造成这些问题的主要原因是什么？
主要问题：
1、车辆卸货排队时间过长
2、高峰期加班费支出过大
主要原因：
1、流程瓶颈限制了整个加工厂的产能，导致运来的红酸果无法及时处理；
2、工人的工作时间安排不合理，零时工的管理不佳，缺勤率高，影响生产过程
补充问题一：加工红酸果的制作流程是线性流程——对象专业化布置。
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流程图
卡车运货
接收
去石子
去茎叶
分选 烘干 贮存
装运 20-400桶 平均75桶/车
一车平均0.125h/车
5台机器 3人/台
等待费用10美元/h 非高峰：2台*3人/台=6人
上午7点-下午7点/人
高峰： 5台*3人/台=15人
上午7点-下午7点
1-16干果贮存箱 250桶/箱
17-24干湿两用 250桶/箱
25-27湿果贮存 400桶/箱
最大贮存湿果3200桶
干 湿 3台*1500桶/台*h
3台*1500桶/台*h
3台*200桶/台*h
3台*400桶/台*h 湿 干 非高峰：1人
下午5点-下午11点/人
高峰： 1人
上午11点-下午11点/人
非高峰：2台*5人/台=10人
下午5点-下午11点/人
高峰： 3台*5人/台=15人
上午11点-下午11点/人 非高峰：8人
下午5点-下午11点/人
高峰： 20人
上午11点-下午11点/人
O(∩_∩)O Q2：分析该生产系统存在的瓶颈。如果湿果的比例有变化，瓶颈是否有变化呢？
瓶颈：由流程图可看出，此时烘干是瓶颈，为600桶/小时
烘干完成时间：12600/600=21小时>12小时
分选完成时间：18000/1200=15小时>12小时 但<21小时
比例：烘干湿果的瓶颈能力为600桶/小时，而每小时运送红酸果数量为1500桶/小时，600/1500=40％
结论：当湿果所占比例小于40%时，分选是瓶颈；当湿果所占比例大于40%时，烘干是瓶颈。
补充问题二
干果比例为40% 45% 50% 55% 60% 时的瓶颈和生产成本以及 再算增加一台烘干机的情况下卡车等待时间和加班成本
①干果比例为40%，湿果比例为60%.（干果600个，湿果900个）此时的瓶颈仍然是烘干。
成本：
每小时湿果数量：900÷75=12辆
每小时烘干的能力：600÷75=8辆
湿贮藏室3200÷75=42.66辆，也就是42辆后湿贮藏室贮藏满，卡车需要等待
因为42÷12=3.5，也就是说10点半之后卡车就需要等待
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卡车等待费用(将每小时卡车等待车辆*10)：6*10+10*10+14*10+18*10+22*10+26*10+30*10+34*10+38*10+30*10+22*10+14*10+6*10=2720
每名工人加班费用：（23.75-11-8）*18.75=89.06
总的加班费用=89.06*38=3384.28
增加一台烘干机
00000061014182226303438302214600510152025303540卡车等待数量00000067.338.669.9911.3212.6513.9815.3116.645.980024681012141618时间7891010.51112131415161718192020.56图表标题
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成本：卡车等待成本：1020.8
每名工人加班费用：（20.56-11-8）*18.75=29.25
总加班成本： 29.25*38=1111.5
总共节约的成本：3971.98
②干果比例为45%，湿果比例为55%。（干果675个，湿果825个）,此时的瓶颈仍然是烘干
成本
每小时湿果数量：825÷75=11辆
每小时烘干的能力：600÷75=8辆
湿贮藏室3200÷75=42.66辆，也就是42辆后湿贮藏室贮藏满，卡车需要等待
因为42÷11=3.82，也就是说10：49分之后卡车就需要等待
成本：卡车等待成本：
1*10+4*10+7*10+10*10+13*10+16*10+19*10+22*10+25*10+17*10+9*10+1*10=1440
每名工人加班费用：（22.125-11-8）*18.75=58.59
总加班成本： 58.59*38=2226.42
00000014710131619222517910051015202530卡车等待的数量
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增加一台烘干机
成本：
卡车等待成本：208.8（方法同上）
每名工人加班费用：（20.34-11-8）*18.75=25.125
总加班成本： 25.125*38=954.75
共节约成本：2502.87
③干果比例为50%，湿果比例为50%（干果750个，湿果750个）
每小时烘干的数量(卡车数量来计) 600÷75=8辆
每小时湿果的卡车数量：750÷75=10辆
湿贮藏室3200÷75=42.66辆，也就是42辆后湿贮藏室贮藏满，卡车需要等待。
因为42÷10=4.2，也就是在从开始工作后的4个小时（也就是11点），贮藏室才会堆满。 00000011.331.661.992.322.652.983.313.64000.511.522.533.54时间7891010.8211121314151617181920.34卡车等待数量
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成本：
卡车等待成本：800
每名工人加班费用：（21-11-8）*18.75=37.5
总加班成本：37.5*38 =1425
增加一台烘干机
每小时烘干的数量(卡车数量来计) 800÷75=10.66辆
因为在11:00工人开始上班，而且此时并没有卡车等待。而每小时的烘干能力是10.66>10（每小时湿果卡车数量），所以不会有卡车等待费用。也没有加班费用的产生
④干果比例为55%，湿果比例为45%（干果825个，湿果675个）
每小时烘干的数量(卡车数量来计) 600÷75=8辆
每小时湿果的卡车数量：675÷75=9辆
湿贮藏室3200÷75=42.66辆，也就是42辆后湿贮藏室贮藏满，卡车需要等待。
因为42÷9=4。66，也就是在从开始工作后的4.66个小时（也就是11多点），贮藏室才会堆满。根据同样的方法可以算出等待的卡车数量为8辆，卡车等待成本为360，加班费用成本：1*18.75*38=712.5
增加一台烘干机之后
每小时烘干的数量(卡车数量来计) 800÷75=10.66辆 0000024681012141680024681012141618789101112131415161718192021卡车等待的数量卡车等待数量
O(∩_∩)O 因为在11:00工人开始上班，而且此时并没有卡车等待。而每小时的烘干能力是10.66>9（每小时湿果卡车数量），所以不会有卡车等待费用。也没有加班费用的产生
Q3：解释卡车为什么要等那么长时间。
按题设70%的湿果来算，烘干是造成红酸果无法及时处理的瓶颈，以及工人上班的时间安排不合理，造成了卡车等待的问题：
首先将第一批卸货的湿红酸果装进贮存箱里，其他在卡车上要等待贮存箱里的红酸果进入下一工序后才能卸货；湿果运来的速度为12600（18000*70%）/12=1050桶/小时，换算为1050÷75=14辆，每小时烘干的能力为600桶（600÷75=8辆）。可以看出，每小时的烘干能力远远小于湿果运来的速度。同时由于工人安排在11:00工作，而储藏室在10:00就已经储藏满了，所以工人的工作时间最少要提前一个小时。
补充问题三
每小时湿果数量：1050÷75=14辆
每小时烘干的能力：600÷75=8辆
湿贮藏室3200÷75=42.66辆，也就是42辆后湿贮藏室贮藏满，卡车需要等待
因为42÷14=3，也就是说10点之后卡车就需要等待
00001420263238445056625446383022146-20-10010203040506070卡车等待数量
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如果将工人的工作时间提前安排一小时可以看到
卡车等待成本：54*10=540
每名工人加班费用：（25.75-10-8）*18.75=145.3125
总的加班费用=145.3125*38=5521,875
可以看出来：提前一小时安排工人工作减少了80的卡车等待成本。
Q4、按计划，处理酸果的工人每天工作12个小时（即要加班4小时），但实际工作时间为什么会大大超过12个小时
原因：
1、根据上面的计算可以看出是受到瓶颈制约，因为烘干的能力只有600桶，远远小于每个小时运来的红酸果的数量。这使得加班时间大大超过12小时；
2、工人上班时间较晚，不合理的工作计划可能影响了流程进行
Q5、在工厂劳动力安排方面，高峰期和非高峰期工作计划是否合理？
1、 高峰期不合理：
根据补充问题二的计算可以看出工人在11点工作的安排是不合理的，因为在00000612182430364248544638302214600102030405060卡车等待数量