物料退库管理制度
目的：为加强物料退库的管理，防止差错、保证退库物料的质量，特制定本制度。

范围：生产剩余物料、生产过程中发现有缺陷的物料。

职责：质量技术部、生产计划部、物料管理部、生产车间对本制度的实施负责。

内容
车间更换品种、规格时必须将上批品种、规格的剩余物料退库。

车间不连续生产时，剩余物料需退库。

连续生产，不更换品种、规格时，每批生产结束后多余物料可退库，亦可暂存车 间，但剩余物
料的散装原辅料应及时密封，由操作人在容器上注明剩余数量、品名、规格 及使用者签名，由
专人保管，再次启封使用时，应核对记录。

4.1.4 生产中怀疑物料质量存在缺陷或不符合生产使用的物料退库。

4.2物料退库程序
4.2.1剩余的物料如需退库应由生产车间填写一式四联的物料退库单，注明品名、批号、 规格、数量及
退库原因。

4.2.2车间QA 人员对退库物料应进行检查，经检查合格的物料，车间 QA 方可在退库单 上签名，办理
退库；经QA 检查或经QC 检验不合格的物料不能退库，应查明原因由车间 处理。

4.2.3需退库的原辅料车间QA 应检查包装有无破损，扎口是否严密，数量是否相符，物 料有无污染。

如不能确定剩余原辅料是否受到污染， 则应取样到QC 检验，并注明可能存 在的污染物。

4.2.4经QA 检查或经QC 检验合格的原辅料，生产车间应在原包装贴上物料标识，物料 标识上须注明品
名、原批号、规格、数量、退库日期及退库经办人、车间 QA ，由领料员 将其
随一式四联的退库单（附表2）送到仓库。

4.2.5需退库的包装材料（包括标签管理的包装材料）车间
QA 应检查数量是否相符，外
4.1
物料退库原则
4.1.1 4.1.2 4.1.3
观有无污染、破损等。

4.3退库物料的入库。

4.3.1仓库保管员收到退库物料和退库单后，仔细核对品名、规格、批号、数量是否相符，物料包装是否符合规定、标示信息是否完整、物料是否在有效期等。

若无问题，则在退库单上签名，仓库留第二联、第三联，第一联、第四联退回车间。

4.3.2仓库保管员将退库物料按品名、规格、批号存放于原物料储存处，填写物料货位卡。

4.3.3 退库的物料填写入库台帐，标明退库的物料品名、规格、批号、退库日期、退库原因。

4.4生产中怀疑物料质量存在缺陷或不符合生产使用的物料，经生产部批准车间有权退
库。

并按以下程序操作
4.4.1先由生产车间办理退库手续，填写物料退库单注明物料的名称、规格、批号、数量见（附表2），并详细填写质量信息反馈表（附表1），写明物料不符合项目或不符合生产理由，一并交仓库。

4.4.2仓库办理退库手续后，如怀疑该物料存在质量问题，经QA确认，由仓库请求复验, 并将质量信息反馈表交质量部。

如复检不符合规定，按《不合格品处理管理制度》处理，该质量信息反馈表由质量部直接存档；如复检符合规定，质量信息反馈表交生产部提出处理意见，并由生产副总批准处理方式。

4.4.3如该物料不存在质量问题，属于不符合生产使用的物料，质量信息反馈表交物料部处理提出处理意见，并由生产副总批准处理方式。

4.4.4仓库接到批准的处理意见后，在质量信息反馈表填写物料的处理和走向，并将完成表格上交质量部存档。

445车间办理物料退库手续后，方可按领料程序领相应数量的物料。

4.5退库物料的管理
4.5.1凡退库的物料，在下次使用时优先发放。

4.5.2已开封原辅料、直接接触物料的内包装材料退库后，自退回日起，原料每6个月,
辅料、直接接触物料的内包装材料每12个月复检一次，复检项目同各品种项下规定。

4.5.3库管员日常管理中应特别关注和观察已开封的退库物料。

4.5.4仓库保管员将不能使用的物料办理入库冲红。

附表1 ：质量信息反馈表
附表2:退库单
附表1
质量信息反馈表
SMP-F-009-R-01
批号
数量反馈日期
反馈内容:
QA: 车间主任: 日期:
生产部: 日期:
质量部: 日期:
物料部: 日期:
生产副总日期:
附表2:退库单
SMP-F-009-R-02
退库单
退库部门:
年月日Array制单: 退库人: 审批: 收料员:
QA :。