第四节定期订货法定期订货法是按预先确定的订货时间间隔进行订货补充的库存管理方法。
其决策思路是：每隔一个固定的时间周期检查库存项目的储备量。
根据盘点结果与预定的目标库存水平的差额确定每次订购批量。
这里假设需求为随机变化，因此，每次盘点时的储备量都是不相等的，为达到目标库存水平Q0而需要补充的数量也随着变化。
这样，这类系统的决策变量应是：检查时间周期T、目标库存水平Q0。
这种库存控制系统的储备量变化情况如下图所示：定期订货法的内容1、订货周期的确定订货周期一般根据经验确定，主要考虑制定生产计划的周期时间，常取月或季度作为库存检查周期，但也可以借用经济订货批量的计算公式确定使库存成本最有利的订货周期。
订货周期＝1／订货次数＝Q／D 2、目标库存水平的确定目标库存水平是满足订货期加上提前期的时间内的需求量。
它包括两部分：一部分是订货周期加提前期内的平均需求量，另一部分是根据服务水平保证供货概率的保险储备量。
Q0＝(T+L)r+ZS2 式中：T为订货周期；L 为订货提前期；r为平均日需求量；Z为服务水平保证的供货概率查正态分布表对应的t值。
S是订货期加提前期内的需求变动的标准差。
若给出需求的日变动标准差S0，则：S2= '依据目标库存水平可得到每次检查库存后提出的订购批量：Q＝Q0－Qt式中Qt—一在第t期检查时的实有库存量。
【例】某货品的需求率服从正态分布，其日均需求量为200件，标准差为25件，订购的提前期为5天，要求的服务水平为95%，每次订购成本为450 元，年保管费率为?20％，货品单价为1元，企业全年工作250天，本次盘存量为500件，经济订货周期为24天。
计算目标库存水平与本次订购批量。
解：1) (T+L)期内的平均需求量=(24+5)×200＝5800件2) (T+L)期内的需求变动标准差=135(件)3)目标库存水平：Q0＝5800+1.96×135＝6065件4)订购批量：Q＝6065—500=5565件从上例的计算结果可以看出，在同样的服务水平下，固定订货期限系统的保险储备量和订购批量都要比固定订货量系统的保险储备量和订购批量大得多。
这是由于在固定订货期系统中需满足订货周期加提前期内需求量和防止在上述期间发生缺货所需的保险储备量。
这就是为什么一些关键物品、价格高的物品不用固定订货期法，而用固定订货量法的原因。
定量订货法与定期订货法的区别[1]1、提出订购请求时点的标准不同定量订购库存控制法提出订购请求的时点标准是，当库存量下降到预定的订货点时，即提出订购请求；而定期订购库存控制法提出订购请求的时点标准则是，按预先规定的订货间隔周期，到了该订货的时点即提出请求订购。
2、请求订购的商品批量不同定量订购库存控制法每次请购商品的批量相同，都是事先确定的经济批量；而定期订购库存控制法每到规定的请求订购期，订购的商品批量都不相同，可根据库存的实际情况计算后确定。
3、库存商品管理控制的程度不同定期订购库存控制法要求仓库作业人员对库存商品进行严格的控制精心地管理，经常检查、详细记录、认真盘点；而用定量订购库存控制法时，对库存商品只要求进行一般的管理，简单的记录，不需要经常检查和盘点。
4、适用的商品范围不同定量订购库存控制法适用于品种数量少，平均占用资金大的、需重点管理的A类商品；而定期订购库存控制法适用于品种数量大、平均占用资金少的、只需—般管理的B类、C类商品。
一定期订货流程定期定货是按预先确定的订货时间间隔按期进行订货，以补充库存的一种库存控制方法。
其决策思路是：每隔一个固定的时间周期检查库存项目的储备量。
根据盘点结果与预定的目标库存水平的差额确定每次订购批量。
这种库存控制系统的储备量变化情况如图6—6所示。
这里假设需求为随机变化，因此，每次盘点时的储备量都是不相等的，为达到目标库存水平Q0而需要补充的数量也随着变化。
这样，这类系统的决策变量应是：检查时间周期T、目标库存水平Q0。
二定期订货模型(一)订货周期的确定订货周期一般根据经验确定，主要考虑制定生产计划的周期时间，常取月或季度作为库存检查周期，但也可以借用经济订货批量的计算公式确定使库存成本最有利的订货周期。
订货周期＝1／订货次数＝Q／D(二)目标库存水平的确定目标库存水平是满足订货期加上提前期的时间内的需求量。
它包括两部分：一部分是订货周期加提前期内的平均需求量，另一部分是根据服务水平保证供货概率的保险储备量。
Q0＝(T+L)r+ZS2式中，T为订货周期；L为订货提前期r为平均日需求量Z为服务水平保证的供货概率查正态分布表对应的t值。
S是订货期加提前期内的需求变动的标准差。
若给出需求的日变动标准差S0，则S2= S0依据目标库存水平可得到每次检查库存后提出的订购批量：? ?Q＝Q0－Qt式中Qt—一在第t期检查时的实有库存量。
【例6—4】某货品的需求率服从正态分布，其日均需求量为200件，标准差为25件，订购的提前期为5天，要求的服务水平为95%，每次订购成本为450元，年保管费率为? 20％，货品单价为1元，企业全年工作250天，本次盘存量为500件，经济订货周期为24天。
计算目标库存水平与本次订购批量。
解：1) (T+L)期内的平均需求量=(24+5)× 200＝5 800件2) (T+L)期内的需求变动标准差=25×?=135件3)目标库存水平：Q0＝5800+1.96×135＝6065件4)订购批量：Q＝6065—500=5565件从上例的计算结果可以看出，在同样的服务水平下，固定订货期限系统的保险储备量和订购批量都要比固定订货量系统的保险储备量和订购批量大得多。
这是由于在固定订货期系统中需满足订货周期加提前期内需求量和防止在上述期间发生缺货所需的保险储备量。
这就是为什么一些关键物品、价格高的物品不用固定订货期法，而用固定订货量法的原因。
三定量与定期库存控制法的区别1.提出订购请求时点的标准不同定量订购库存控制法提出订购请求的时点标准是，当库存量下降到预定的订货点时，即提出订购请求；而定期订购库存控制法提出订购请求的时点标准则是，按预先规定的订货间隔周期，到了该订货的时点即提出请求订购。
2.请求订购的商品批量不同定量订购库存控制法每次请购商品的批量相同，都是事先确定的经济批量；而定期订购库存控制法每到规定的请求订购期，订购的商品批量都不相同，可根据库存的实际情况计算后确定3.库存商品管理控制的程度不同定期订购库存控制法要求仓库作业人员对库存商品进行严格的控制精心地管理，经常检查、详细记录、认真盘点；而用定量订购库存控制法时，对库存商品只要求进行一般的管理，简单的记录，不需要经常检查和盘点。
4.适用的商品范围不同定量订购库存控制法适用于品种数量少，平均占用资金大的、需重点管理的A类商品；而定期订购库存控制法适用于品种数量大、平均占用资金少的、只需—般管理的B类、C类商品。
【本章小结】本章首先介绍了库存的含义、功能和分类。
按照企业库存管理的目的不同，库存可以分为周转库存、安全库存、加工和运输过程库存、季节性库存、促销库存、时间效用库存和沉淀库存或积压库存。
接着介绍了库存管理的决策内容和影响因素。
具体说，库存管理就是要做好何时提出采购或生产，每次应采购或生产多少以及应采用什么类型的库存控制系统来维护预期的库存三方面的内容。
影响库存管理决策的因素主要有：需求的性质、提前期、自制或外购、服务水平。
最后还介绍了与库存管理有关的订货成本、保管成本、购置成本、缺货成本的概念。
常用的库存管理方式有：ABC管理法、定量定货法和定期订货法。
ABC管理是根据ABC分类的基本思想，按照一定的步骤对库存商品进行分类，然后在仓储管理中相应采用不同的管理措施。
定量订货法的基本原理是当库存量下降到预定的最低库存量（订货点）时，按规定（一般以经济批量为标准）进行订货补充，该方法主要靠控制订货点R和订货批量Q两个参数来控制订货。
订货点R =LT×D/365+S，订货量的确定依据条件不同，可以有基本经济订货批量（EOQ）法、批量折扣购货的订货批量和分批连续进货的进货批量三种。
定期订货法的决策思路是：每隔一个固定的时间周期检查库存项目的储备量，根据盘点结果与预定的目标库存水平的差额确定每次订购批量，决策变量是检查时间周期T和目标库存水平Q0。
【案例分析】别拿别人的库存不当钱2004-12-30中国第三方物流网我们看到：很多从事“流通”的经销或零售企业并没有在“库存”上动太大的“脑筋”——是这个问题不重要吗？不是，有人认为库存管理是零售企业的三大核心能力之一（另两个是商品管理和顾客行为分析）那为什么分销企业对此“漠然”呢？原因也很简单：他们不知道同样做到了800万元的销售额，但A企业是用600万元库存做到的，而B企业是用1000万元库存做到的——B企业可能到资金链断裂而倒闭的那一天都不知道：是库存出了问题。
具体如何实现降低库存，不同类型的企业有着不同的库存政策，像上述库存问题就可以利用好的商品管理方法来改善。
但这样做得再好也只是“各家自扫门前雪”。
更重要的是：当你为转移了自己的库存风险而得意时，你的上下游正通过其他“卑鄙”的手法把库存损失再转回来——供应链上没有“一枝独秀”的美事。
因此，分销企业应该鼓励或联合供应商一起来降低库存，提高周转率——“别拿别人的库存不当钱”。
让我们看看上海通用是如何解决这个问题的。
上海通用三种车型的零部件总量有5400多种！这相当于一个中型超市的单品数。
通用的这些零部件来自180家供应商，这也和一个大型卖场的供应商数量相近。
我们来看看通用怎么提高供应链效率、帮助整个供应链降低库存。
通用的部分零件是本地供应商所生产的，这些供应商会根据通用的生产要求，在指定的时间直接送到生产线上。
这样，因为不进入原材料库，所以保持了很低或接近于“零”的库存，省去大量的资金占用。
但供应商并不愿意送那些用量很少的零部件。
于是，以前的传统汽车制造商要么有自己的运输队，要么找运输公司把零件送到公司。
这种方式的缺点是：1.有的零件根据体积或数量的不同，并不一定正好能装满一卡车。
但为了节省物流成本，他们经常装满一卡车才给你——如果装不满，就要等待。
这样不仅造成了库存高，占地面积大，而且也影响了对客户的服务速度。
2.不同供应商的送货环节缺乏统一的标准化的管理，在信息交流、运输安全等方面，都会带来各种各样的问题，如果想管好它，必须花费很多的时间和很大的人力资源。
所以通用就改变了这种做法，使用了叫做“循环取货”的小技巧：他们聘请一家第三方物流供应商，由他们来设计配送路线，然后每天早晨依次到不同的供应商处取货，直到装上所有的材料，再直接送到上海通用。
这样，通过循环取货，通用的零部件运输成本可以下降30%以上。