$1000
$100
$10 $1
概念阶段 计划阶段 设计阶段
验证阶段 生的赔偿
公司形象 损失
变更处理费用的10倍法则
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开发阶段的问题点 – 质量问题的发生要因
FMEA背景
在整体质量问题发生的内容中，其根本原因为设计时没有充分考虑顾客与制造环境的质 量问题发生最多。
质量问题发生分类
故障模式预测 故障的原因和影响解析 评价问题的重要程度
设计(工艺)改进
对象型号 解析水平/ 整体水平 影响解析范围
设计 FMEA
作成日期： 实施负责人 : 参与者 :
Page FM EA No.
No. 构成部件
机能
故障模式
深 故障的影响 刻
度
故障的原因
发 生 频 度
现 设计管理 预防 检出
探 测 度
FMEA，已成为美国航天、国际汽车等行业的强制使用的分析方法。
故障模式分析
4
FMEA背景
何谓 FMEA (Failure Mode & Effects Analysis)
以系统(产品)以及工序、设备等的构成要素为对象. 利用所谓的“故障模式(Failure Mode)”思考方式. 事先排除可能出现的问题. 通过故障的原因和影响说明问题的重要性. 连接设计(工艺)的手法.
12
从 被动（后发管理）到主动(先期管理)的转变
FMEA背景
现有方式
按照被称作高度成长期遗留物的落后 对应型，树立计划并实施，事后处理已发 生的问题，是高损失成本的模型。
事后解决问题型开发 被动的 QA 防止再发生
● 落后对应管理 - 事后管理 - 现象管理 - QC 7种工具 - FEED BACK
故障（或失效）模式
2
失效分析
FMEA背景
失效分析就是分析、寻找系及其组成部分的失效原因(失 效机理、故障机理、诱发失效的因素等)，从而提出补救 和预防、纠正措施
3
常用失效分析方法
FMEA背景
仪器设备测试法（因果图法、直方图法、主次图法）
FMEA FTA：通过对可能造成系统（或过程）故障的各种因素进行分析，画出逻辑
１９５亿美元 (2.5%) ４４亿美元 （2.8%） ３５亿美元 （2.5%） ７.４亿美元 （4.5%）
开展可靠性带来了经济利益
FMEA背景 可 靠 性 工 程 产 生 与 发 展
7
实施FMEA背景
FMEA背景
• 所有的制造问题中有80%是由糟糕的设计 引起的。
• 制造停工使英国每年损失470万生产小时。
• 对于许多制造过程，缺陷产品仍然以百分 数来测量，而不是以百万件中缺陷产品数 来测量。
8
开发阶段的 问题点 – 开发日程和设计变更件数
FMEA背景
统计表明，设计变更集中在开发后半段，批量生产以后还有大量变更.
设计 变更件数
过去
目标
开发日程和设计变更件数
时间
9
FMEA 的起源与发展
FMEA背景
FMEA 的起源与发展(美国)
LOSS COST(大) 评价成本 大
质量成本 大
失败成本 大 预防成本 小
改进方向
采用客户至上的原则，致力于计划中 的事前准备，将问题防止于未然，以图顺畅 生产的高效模型。
假设先行型开发 主动的 QA 防患于未然
● 先期对应管理 - 防患于未然.。 - 真正的原因管理。 - FMEA
- FEED FORWARD(PREACTION)
RP N
故 障 等 级
建议事项
负责人
期限
措施内 容
措施结果 S OD
RPN
5
实施FMEA背景
满足顾 客要求
保持竞 争力
减少失 效风险
改进产 品质量
FMEA背景
6
实施FMEA背景
美国用于维修费用的变化趋势
美军50年代，60%~500% 军 用
美军，1959年，25%
2003年，美国企业 美 巨头企业 ５０家 GM FORD GE
FMEA的起源与发展 (日本)
1970年代初 日本科學技術聯盟 NASDA (日本宇宙開發事業團) 引进 在民用产业迅速普及
- 宇宙航空、汽车、电气·电子、机械、软件等所有产业领域 10
事后处理的费用法则
FMEA背景
()
$10000000
变
$1000000
更
修
$100000
定
$10000
费
用
课程内容
一、FMEA背景 二、FMEA基本知识 三、FMEA实施过程 四、案例
1
故障(失效)的概念
FMEA背景
产品在规定条件下, (环境、操作、时间)不能完成既定功 能。（事例）
在规定条件下, 产品参数值不能维持在规定的上下限之 间（事例）
产品在工作范围内, 导致零组件的破裂、断裂、卡死、 损坏现象(短路、开路、过度损耗等)（事例）
50年代：格鲁曼公司开发了FMEA，用于飞机发动机故障防范； 70年代：海军制定了FMEA标准， 1976年，美国国防部采纳了FMEA标准； 80年代：汽车工业和微电子工业应用FMEA 90年代：ISO9000推荐采用FMEA； 1994，FMEA成为QS-9000认证要求。21世纪:??????????? 军工产业，宇宙开发领域 可靠性、安全性评价工具
经济性(大) 评价成本 小
质量成本 小
失败成本 小 预防成本 大
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FMEA 的引进背景与实施目的
FMEA 的引进背景
『防止再发生』 ⇒ 『防患于未然』事故的转变 随系统的高度化、负责华而产生的事前解析的重要性增大 随开发时间的短缩而发生的问题最小化 PL(Product Liability)法的 有效地对应
问题发生要因
对应方案
设计要因
48%
制造要因
31%
外包质量
21%
• 设计上没有充分把握顾客的 要求事项
• 设计上没有考虑制造能力
• 开发质量保证的技能不足 与 执行能力微弱
开发阶段中的源流性 质量确保 (源流管理)
顾客要求的明确化 规格/设计的 优化 开发业务的效率化
资料 : 1996年 日本的 某 汽车企业分析资料
图（即故障树），确定系统故障原因的各种可能组合方式，计算系统（或过 程 ）故障概率，采取相应的纠正措施，以提高系统（或过程）可靠性的一 种设计分析方法。 事件树分析（ETA），是一种逻辑演绎方法，它在给定的一个初因事件的前 提下，分析此初因事件可能导致的各种事件序列的结果，从而可以评价系统 的可靠性与安全性 FMEA、FTA是常被用到的重要的失效分析方法,应用也相当广泛。特别是
FMEA 的实施目的
提前防止故障发生. ▷ 防止丧失解决故障的机会. ▷ 防止发生问题的巨额解决费用.