产品设计部门的下一道工序是过程设计，产品设计 应充分考虑可制造性和可装配性问题，由于产品设 计中没有适当考虑制造中技术与操作者体力的限制, 可能造成过程失效模式的发生。如：
• 必要的拔模斜度 • 表面处理的限制 • 装配空间/工具可使用性 • 钢材硬度的限制 ：装配“基地面”还是“装入件 ” • 过程能力/性能：“点胶水”连接
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第3章 PFMEA
3.3 潜在的失效模式


对于试验、检验过程，可能的失效模式有两种：接 受不合格的零件和拒收合格的零件。 零件被拒收，既要考虑最终顾客不接受，也要考虑 下一道工序及下游工序不接受的问题。如壳件的变 形使缝隙过大，螺装错位等。 运用失效链原理：上游工序的失效模式可能是下游 工序的失效原因，下游工序的失效模式可能是上游 工序失效模.3DFMEA运作
DFMEA是一个动态文件，在整个产品寿命周期
内，根据反馈信息，在进行设计修改时对 DFMEA进行重新评审和修改； 关闭管理：产品DPL
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第 2 章 DFMEA
2.4 失效链
一个潜在的失效事件的发生，如果没有采取 或来不及采取或事实上不可能采取措施，而 使之引起下游系统或相关系统产生连锁失效 事件，我们称之为“失效链”。
• FMEA从局部失效入手，分析其对上一级系统、
相关部分、下游程序以及总体系统的后果。分析 路径“由下至上”。 • FTA一般由系统的失效模式入手、分析造成该失 效产生的原因。分析路径“由上至下”。
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第 1 章 概论
新的 更改的 设计 评价 方框图
设计 FMEA
DFMEA
产品 过程 特性 过程流 程图 过程 FMEA
PFMEA，由“负责制造的各专业、职能工程师/小 组”采用的一种分析技术 着眼工艺过程（经验和问题、可能） 系统化、规范化，有完整的PDCAS过程
• 确定与产品相关的过程潜在失效模式； • 评价失效对顾客？的潜在影响； • 确定潜在制造或装配过程失效的起因，确定减少失效发
生或找出失效条件的过程控制变量； • 编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑纠正措施的优 选体系； • 将制造或装配过程的结果编制行动文件。
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第3章 PFMEA
PFMEA可以用于新工装或设备的开发。 其方法是一样的，只是应将所设计的机器或设 备当作一种产品来考虑，确定了潜在失效模式， 采取纠正措施，消除潜在失效模式或不断减小 其发生的可能性。

20
第3章 PFMEA

流程图应确定与每个工序有关的产品/过程特性参数。同时 接应相应的设计DFMEA已某些产品特性及后果。
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第 2 章 DFMEA
2.7 DFMEA与PFMEA的联系
产品设计DFMEA不能依靠过程检测作为 控制措施 PFMEA应将DFMEA作为重要的对接、输 入。对DFMEA中标明的特殊特性也必须 在FMEA中作为重点分析的内容；


细部应用方法集中到下章节讲解
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第3章 PFMEA

过程
PFMEA
1.2 FMEA种别
• •
8
SFMEA– 系统FMEA； DFMEA– 设计FMEA；PFMEA– 过程FMEA AFMEA—应用FMEA；SFMEA—服务FMEA；PFMEA—采购FMEA
第 1 章 概论
1. 3 FMEA主要用途
设计用 设计分析及改 善 设计品质/可靠 度 制程分析及改 善 提升制程能力 1设计改进； 2保养、维修、稽 核 制度及清单 3 sop sop制程管制 重点 系统及方法
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第 2 章 DFMEA
2.1 由谁来做DFMEA?

团队构成：公司组织的产品开发、制造、装配、售后服 务、质量及可靠性方面的专家
a 与设计有关的上游（如供方、材料、上一个相关系统工程师）； b下游（如下一个相关系统工程师）的部门也将被吸收参加小组的工 作；
c专长和责任领域：装配、制造、设计、分 析/试验、可靠性、材料、
第3章 PFMEA
3.3 潜在的失效模式
• •
失效模式有两种类型： 不能完成规定的功能，如零件超差， 错装。又称Ⅰ 型 产生了非期望功能：如加工过程使操作者或机器受 到伤害、损坏，产生有害气体、过大的噪声、振动， 过高的温度、粉尘、刺眼的光线，等等。又称Ⅱ型
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第3章 PFMEA
3.3 潜在的失效模式
第 1 章 概论
1. 1 什么是FMEA？
FMEA是一种系统分析、强调事实、数据化； FMEA及早地指出根据经验判断出的弱点和可能产 生的缺陷，及其造成的后果和风险，并在运作过程 中采取措施加以消除； FMEA是目前全世界工程界最行之有效的预防手段 ，其准则是 “避免缺陷产生较之以后发现缺陷，而 不得不加以排除，显得更合理，更经济”； FMEA是用于评定风险的一种按优先次序排列的矩 阵工具。

评价PFMEA必须覆盖全过程的流程图/风险开始。
PFMEA是一份动态文件，应在生产开始前、工 装准备前进行。
在产品生产过程可行性分析阶段或之前开始，覆盖自制 件到总装的所有生产工序。对新产品生产过程或修改时进 行早期评审和分析有利于促进预测、解决或监控潜在过程 问题。

PFMEA假定所设计的产品会满足设计要求。
( 过程 FMEA)
项目名称： FMEA 编号： 核心小组
项目
第 页，共 页 ⑶ 编 制 者： ⑺ ⑷
⑴ ⑸
车型年/车辆类型： 关键日期： ⑼
潜在 失效后果 严 重 度 (S) 级 别
⑵
过程责任部门： FMEA 日期（编制）：
现行 现行 过程 控制 探测
⑹
修订： ⑻
措施结果(23)
⑽
功能
潜在 失效模式
3.1 PFMEA的准备工作

第3章 PFMEA
PFMEA原则上是产品设计能够满足顾客需要 的。
仅对工艺过程中的潜在失效模式进行分析，不要把 DFMEA的工作拿进来

因此，PFMEA有可能成为设计FMEA中对可制造性 和装配性问题的补充，应该反馈到DFMEA中去。
23
产品设计中DFM、DFA的缺陷可能造成过程 潜在失效模式的发生。
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第3章 PFMEA
3.3 潜在的失效模式

在产品设计DFMEA中已经分析的失效模式原则上不 需在PFMEA中重复，却需要进行后续的工艺设计， 注意对接ＤＦＭＥＡ。
不需包含设计缺陷产生的失效模式。

PFMEA不依靠改变产品设计来克服过程缺陷的。
但它要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特 性参数，以便最大限度地保证产品能满足顾客的QCDS 要求。
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第3章 PFMEA

典型PFMEA目标方向：
加工方法的合理性（选用的加工工艺与产品的质量要求
应相一致） 加工方法的安全性（对人和设备应有保护作用） 安全可靠且稳定的生产工序（工序能力足够，例如重要 工序其工序能力指数CPK≥1.33） 交货保障能力（质量体系和生产工艺） 最广泛的自检（尽可能全面的自检方案和工具） 所有工序控制项目及质量状态是透明的、明确的 维修及排除故障的能力保障 生产工艺变更时的有效管理 22
广义的“顾客”包括：
最终顾客：产品/服务的使用者 直接顾客：下一道工序或用户 中间顾客：下游工序或用户 其他凡是产品/服务受益或受损害者均在广义顾客概念之
中 TMT具体：aoe、qe、模具、供应商、电源、声学、DQA、 售后、系统工作组
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第 2 章 DFMEA
2.6DFMEA与PFMEA的联系
潜在失效 起因/机理
频度 过程 (O) 控制
⑾
⑿
⒁
⒀
⒂
⒃ 预防 ⒄
探测 度 (D) (18)
风险 顺序数 RPN
建议的措施
责任和目 标完成日期
(19)
(20)
(21)
采取的措施 严重度 频度 探测度 RPN (S) (O) (D) (22)
⒄
第3章 PFMEA
3.1 PFMEA的准备工作
④
（1）项目名称：填入所分析的零件、组件、子系统的过程 名称、编号。 （2）车型年/车辆类型：填入将使用/或正被分析过程影响 的预期的产品及产品类型。 （3）过程责任：填入部件厂组、部门和小组名单。按照生 产部门组织图 还应包括供应商的名称。
在进行PFMEA之前，应先填写好该表格表头的各 项内容，它们是：
（4）编制者：填入负责准备PFMEA工作的工程师 的姓名、电话和所在公司名称。
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3.1 TCL之PFMEA
第3章 PFMEA
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第3章 PFMEA

填写流程步骤：工艺工序名称,是指该过程或 工序目的。
按sop统一描述。如果过程涉及到数个操作位（如总装工艺卡 合工序的），应分别把这些工序作为独立的位则列出
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第 1 章 概论
1. 1 什么是FMEA？

FMEA 与8D（Failure Mode Analysis) 分析 的区别：
• FMEA是一种事前行为； • 8D是一种事后行为；
• 8D报告是进行FMEA的重要的资料。
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第 1 章 概论
1. 1 什么是FMEA？

FMEA与失效树状图FTA（Failure Tree Analysis）分析的区别：
质量、服务、 供方配套……
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第 2 章 DFMEA
2.2 什么时候做DFMEA?
DFMEA旨在及早识别出潜在的失效，因此愈
早开始愈好。一般说来，在一个设计概念形成， 设计方案初步确定时应该开始DFMEA初稿的 编制。 随着设计活动的展开，在设计的各个重要阶段， 对DFMEA的初稿进行评审，不断进行修改。 DFMEA作为设计活动的一部分，应该在设计 任务完成（如设计图样完成、过程设计文件完 成）之时完成DFMEA工作。 12