800m3浮仓内浮顶贮罐施工方案（充气顶升法）1 制说明及依据1.1 **********，为了保证其制作质量和工期，特编制《800m3浮仓式内浮顶贮罐施工方案》，作为浮仓式内浮顶贮罐施工指导性文件。

1.2 主要编制依据1.2.1 《立式园筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 GBJ128-90 1.2.2 《钢制焊接常压容器》 JB/T4735-971.2.3 《石油化工立式园筒形钢制焊接储罐设计规范》 SH3046-92 1.2.4 《钢结构施工及验收规范》 GB50205-951.2.5 《安装工程质量检验评定手册》 (1990版，程协瑞主编)1.2.6 《十六建设公司焊接工艺评定资料汇编》1.2.7 《********项目招标书》2 要施工方法及施工程序2.1 施工准备及平面布置2.1.1 图纸会审、技术交底由施工技术负责人组织有关施工人员熟悉图纸、分析结构、核算图纸尺寸，对图纸进行全面审核，并作好记录。

由甲方邀请设计单位进行设计交底并解决图纸上有关疑难问题。

由施工技术员向施工人员作全面技术交底，其主要内容如下：施工图有关技术要求、设计要求、施工程序、工艺方法、质量要求、施工进度安排、交叉作业条件及安全注意事项，交底时由专业技术人员做好记录。

2.1.2 物资准备2.1.2.1 做好各类卡具、胎具的制作2.1.2.2 施工所用主要工、机具一览表见附表2.1.2.3 施工所用主要辅料、材料一览表见附表2.1.3 人力资源2.1.3.1 劳动力计划见下表2.1.3.2 电气焊工必须具有与施焊位置相适应的考试合格证书，其他各工种必须持各自上岗证施工。

2.1.4 施工平面布置2.1.4.1 临时钢平台：面积12×12，其基础应牢固，表面平整无毛刺。

2.1.4.2 钢平台、集装箱、现场办公室、卷板机、坡口机、鼓风机等施工机具安装位置详见本标段施工组织设计平面布置图。

2.1.4.3 罐体周转道路要畅通，路面应铺设一层卵石以利重车运行。

2.1.4.4 现场水、电已按施工方案要求接至指定地点。

2.1.5 基础验收2.1.5.1 罐施工前应按施工图及有关规范要求进行检查验收并核对土建施工方提供的检查记录，验收合格后应及时办理交接手续。

2.1.5.2 基础外形尺寸误差和平整度应符合下列要求：a 中心坐标允差为±20mm；b 中心标高允差为±20mm；c 基础表面径向平整度，用2m长直尺检查，其间隙≤10mm，基础表面凹凸度，从中心向周边拉线测量。

其凹凸度≤25mm；d 基础表面沿圆围方向的平整度；e 基础表面坡度应符合设计要求即表面坡口不小于15/1000。

2.2 施工方法2.2.1 施工方法的选择根据800m3内浮顶储罐的结构特点以及现场条件并结合公司装备情况，该贮罐群均采用空气顶升倒装法施工。

气顶倒装法由：鼓风装置、密封装置、平衡限位装置、收紧装置、通讯联络装置等组成。

2.2.1.1 鼓风装置：由离心通风机、风道、闸阀、人孔、U型压差计等组成，风机的选型：a 最大风压(P)计算：P＝K1 G/F式中：G——罐体顶升的最大重量(N)，G＝313600NF——罐体截面积(m2)，78.5m2K1——摩擦系数，k1为1.1-1.3，K1＝1.2则：P＝1.2×313600/78.5＝4793.9(Pa) (489mmH2O)b 最大风量(Q)计算：Q＝K2×V1/t式中：K2—泄漏系数，K为3.5，取K＝4t—每带板顶升时间，一般为10-30分，取t＝0.3hV1—最后一带板顶升时进入的空气量在常压下的体积(m2)V1＝160m3则：Q＝K×V1/t＝2133m3/h考虑施工中泄漏量较大，风道压力损失以及电源不稳定等因素，并根据我公司已有的鼓风设备，本次施工选用下列型号的离心式鼓风机：型号：4-68No12.5C 武汉鼓风机厂生产2.2.1.2 密封装置密封装置由内模板、密封胶皮、扁钢压圈、扁钢压板、卡板组成。

内膜板与罐体同心，板厚δ＝14mm，外径为10000mm，高度H＝1800mm，其内侧面通过筋板点焊在油罐底板上，为减少顶升阻力：在内模板外侧面每隔1m点焊一根钢筋滑道(Φ6mm)。

内膜板与罐体的环向间隙靠胶皮密封，内模板与底板用胶泥密封，密封胶皮厚δ＝3mm，宽500mm，通过扁钢圈和卡具严密固定在内膜板的上端。

顶升时，胶皮在气压的作用紧贴罐体内壁，为了防止胶皮向内侧倾倒，在卡具外增加一根扁根挡板把胶皮压向罐壁，卡具间距为500mm。

风道入孔插板的密封、风道与罐底开孔连接管的密封，可用石棉绳塞紧，照明电缆线、电焊把线、氧气乙炔带、U型压差计胶管进入罐内时，应尽量集中在罐底开孔处，并用破布堵紧，罐顶的透光孔可作为施工时的通风口，改善罐内焊接条件。

2.2.1.3 平衡限位装置平衡限位装置由均布在罐外的8个2t导链组成，导链的一端通过钢丝绳与罐壁最上部的吊耳连接，另一端与预埋在罐体基础一举梁上的锚环连接，导链安装高度应便于施工操作。

2.2.1.4 收紧装置为了便于外围板的收紧和放松，在待组对壁板上留两个对称活口，待上一带罐体顶升完后，再将活口立缝用两个2t导链收紧，周长测量合格后方可组对焊接活口纵缝。

2.2.1.5 通讯、照明装置罐体顶升时，由于风机噪声较大，应采用短程对讲机(或电话)作为罐体内外通讯联络手段来保证罐体外操作人员密切联系和协调工作。

罐体照明采用安全电压手把灯，电缆线采用橡胶绝缘线。

2.2.2 施工程序2.3 构件预制2.3.1 一般要求2.3.1.1 预制中使用的样板应符合下列要求a 罐壁弧形样板弓张不得小于1.5m；b 直线样板的长度不得小于1m；c 测量焊缝棱角度的弧形样板其弦长不得小于1m。

2.3.1.2 钢板的切割和坡口加工，宜采用机械或自动，半自动火焰切割，罐顶板和罐顶边缘板的弧形边缘，可用手工火焰切割。

2.3.1.3 所有预制构件在保管、运输时必须采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。

2.3.1.4 预制完后的构件应分类编号，并用油漆作上清晰的标志。

2.3.2 罐底板预制罐底板预制前应按实际钢板到货尺寸绘制排板图，排板图应符合下列要求：a 为补偿焊接收缩，罐底排板直径比设计直径放在0.1％-0.2％。

b 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。

c 弓形边缘板的对接接头宜采用不等间隙，外侧间隙为6-7mm，内侧间隙为８-12mm，以保证最后焊内侧时仍有合适的间隙。

d 中幅板的宽度不得小于１m，长度不得小于２m。

e 底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm。

f 弓形边缘板的尺寸偏差见表四。

表四2.3.3 罐壁板预制2.3.3.1 排板图罐壁板排板图应根据实际到货钢材尺寸绘制，并要符合下列要求：a 壁板宽度变更时，各圈板的厚度不应小于设计规定中相应高度的厚度。

b 各圈板纵缝宜向同一方向错开板长的1/3，且不得小于500mm。

c 底圈板的纵缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于200mm。

d 罐壁上开孔或开孔补强外缘焊缝与罐壁纵、环缝之间的距离不得小于200mm。

e 包边角钢对接接头与罐壁板纵缝之间距离不得小于200mm。

f 每带壁板的宽度不得小于1m，组成每带板的每张钢板长度不得小于2m。

g 罐壁板预制尺寸偏差见下图及下表。

2.3.4 罐顶板预制2.3.4.1 固定顶板排板图预制前按实际到货钢板尺寸绘制排板图，并符合下列要求：a 顶板任意相邻焊缝的间距不得小于200mm；b 单块顶板本身拼接宜采用对接焊接；c 搭顶顶板、加强肋预制成型后，用弧形样板检查，其间隙分别不大于2mm、10mm；d 加强肋的拼接必须采用对接全焊透结构，如搭接其搭接长度不得小于加强肋宽度的2倍，且应双面连续焊；e 径向加强肋与纬向加强肋的T型接头应采用双面连续角焊缝；f 顶板与加强肋之间应采用双面断续角焊，尺寸按装配图要求，焊接时应采用防变形措施。

2.3.5 内浮盘的预制2.3.6 包边解钢的预制及其他构件预制2.3.6.1 弧形构件预制成型后，用样板检查其间隙不得大于2mm，放在平台上检查翘曲变形不得超过构件长度的0.1％，且不大于4mm。

2.3.6.2 热煨成型的构件，不得有过烧变质现象，厚度减薄量不得超过1mm。

2.4 现场组焊2.4.1 罐底的组焊2.4.1.1 罐底板铺设前，应在基础上划出十字中心线按排板图的要求先铺设中间条板，并将基础中心点移植到中间条板上，并作出永久标记，然后向两侧铺设中幅板，再铺设边缘板，罐底板铺设时边铺边找正，用专用卡具固定(严禁点焊固定)，底板搭接宽度允差为±5mm。

2.4.1.2 位于罐壁下的边缘板其对接接头错边量b≤1mm2.4.1.3 罐底焊接前，焊口及周转应清理干净，在焊口处不允许在砂子、油污及铁锈，搭接接头应贴紧，其局部间隙≤1mm。

2.4.1.4 焊接顺序a 先焊短焊缝后焊长焊缝，短焊缝焊接前，应将该板与两侧板之间的临时卡具松开，长焊缝焊接时焊工应均匀对称分布，由中心向外分移退步法施焊，底板角焊缝必须采用连续满角焊，且不少于两遍。

b 边缘板对接接头的焊接均布地留出收缩量，由多名焊工采用对称隔缝跳焊法施焊。

c 边缘板与中幅板的焊接待其他焊缝完成后，壁板与罐底板角焊焊缝焊完后，最后焊接边缘板，中幅板的搭接缝，焊前应将卡具松开，并由8名焊工沿周围均匀分布，分段倒退法施焊。

2.4.2 罐壁的组焊2.4.2.1 罐壁板在组焊前，复查其弧度，凡不符合要求的重新找园。

2.4.2.2 罐壁板在组装前，先在罐底上划出底圈壁板的内外园周线。

2.4.2.3 壁板组装应按排板图逐一组对。

2.4.2.4 壁板组对要求：a 错边量b：纵缝：当板厚δ≥10mm时，b≤0.1，且小于1.5mm当板厚δ≤10mm时，b≤1mm环缝：δ上口≤8mm时，b≤1mmδ上口＞8mm时，b≤0.2上面，且小于2mmb 内径水平半径允差：内壁上任意处水平半径允差为±19mm。

c 每带壁板上口水平度为±3mm。

d 园长允差：±4mm。

e 壁板垂直度允差：每带壁板垂直度H≤1/1000H(H－为每带板宽度)f 壁板局部凹凸度≤13mm，且变形应平缓，不得有突变。

2.4.2.5 壁板的焊接顺序a 壁板环缝的焊接应在其上、下两带壁板的纵焊缝全部焊接进行。

b 罐底圈板与罐底板的环形角焊缝应在罐底圈的立缝焊完后进行。

c 为了减少焊接变形，罐壁的立缝、环缝焊接时，应采用卡具、胀圈等防变形措施。

d 罐内壁的焊缝应平缓过度，对可能损伤顶升密封胶皮的焊疤、焊瘤应打磨光滑。

2.4.2.6 组装顺序包边角钢的组焊在最上一带壁板组装完后检查其园度、上口水平度、周长及垂直度，合格后方可安装包边角钢，并将其点焊于壁板上。